Zitat von Mahlekolben im Beitrag #137Das sieht echt stark aus!
Mal vorsichtig angenommen, dass das Rad nicht ganz die gewünschte Präzision im Lauf bringt... die Arbeit daran alleine verlangt Respekt!
Die Präzision ist in der Tat nicht ganz so, wie ich sie mir gewünscht habe. Das meine ich in Bezug auf die Zahnspitzenbreite. Erst auf dem vergrößerten Foto habe ich erkannt, dass mindestens eine Zahnspitze dünner erscheint. Ich muss unter dem Mikroskop noch mal prüfen, ob da noch genügend Material stehen geblieben ist.
Bei einer Graham-Hemmung wäre das kein Beinbruch. Die Zähne fielen da auf die Ruhefläche der Paletten. Bei der von mir geplanten Haldimann-Hemmung sollen sie jedoch auf den Anfang der Hebefläche fallen. Wenn dann ein Zahn nur etwas kürzer ist, kann er auch unter der Palette durchlaufen. Wenn der Rundlauf nicht stimmt, wäre das Rad (für diese Uhr) nicht mehr verwendbar.
Bei dem Gangrad zeigen sich die Schwächen meiner Fertigungstechnik deutlich. Obwohl ich den Halter für den Scheibenfräser nachgearbeitet habe, ist noch ein geringer Schlag vorhanden, der die Schnittbreite größer werden lässt. Dieses Problem ließe sich nur beheben mit einer Einspannung, welche den Fräser bis nahe an seine Zähne fixiert.
Zwei bis drei weitere Gangräder würde ich noch nach dem bisherigen Plan anfertigen. Wenn darunter kein brauchbares heraus kommt, müsste ich meinen Anspruch herunter schrauben und eine Graham-Hemmung einsetzen.
Ihr werdet bemerkt haben, dass ich - anders als einige andere Uhrenselbstbauer - die Räder hier nur roh bearbeitet zeige. Das hat einen rein praktischen Grund. Wozu soll ein Rad angliert und poliert sein, wenn es sich beim Test mit seinen mechanischen Partnern als mangelhaft oder sogar unbrauchbar erweist? Das Finishing werde ich erst angehen, wenn die Funktion der Uhr gegeben ist.
Angenommen dein Teilkopf hat prinzipiell die nötige Präzision, muss noch dein Rohling in der Aufnahmebohrung und am Aussendurchmesser besser als 0,01mm rund laufen. Das kann man messen. Wenn Du jetzt beim Sägen unterschiedlich große Zähne bekommst, ist entweder dein Teilkopf doch nicht so toll, oder dein Sägeblatt verläuft. Ein VHM Sägeblatt ist deutlich steifer als eines aus HSS und meist besser geschliffen. Das erhöht die Präzision. Mit meinem 0,5mm Blatt von Hofmann kann ich z.B. Alufolie sägen.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
Nach mehr als einem Jahr Unterbrechung (Das Leben besteht nicht nur aus Hobbyarbeit) konnte ich Anfang Februar endlich die Arbeit an meinem Uhrenbauprojekt fortsetzen. Ich mich erst einmal wieder in den aktuellen Stand versetzen, bevor ich die nächsten Arbeitsschritte planen konnte.
Unter anderem musste ich aufgrund von "Gewährleistungsansprüchen" drei Räder erneut anfertigen, bei denen es wegen kurzzeitiger Unaufmerksamkeit zu Beschädigungen an Zähnen gekommen war. Außerdem habe ich, da der Aufbau ja noch unverändert stand, ein weiteres Gangrad als Reserve geschnitten.
Die Reihenfolge für die Anfertigung von Rädern habe ich überwiegend nach deren Durchmesser festgelegt. Ich wollte so mehrmalige Umrüstzeit der Fräsmaschine vermeiden. So waren nun Gegengesperrrad und Walzensperrrad an der Reihe. Danach folgten einige Räder mit 25 mm Durchmesser für das Äquationswerk.
Ein 19mm-Rad wird das nächste sein. Es ist auch das letzte, das aus einer Blechronde entsteht. Alle noch kleineren Räder haben keinen flächigen Querschnitt und müssen aus Rundmaterial geschnitten werden.
Wenn Freunde meine Werkstatt erstmalig sehen, sind sie meist überrascht, dass darin mehrere Drehmaschinen stehen. Ich bin inzwischen heilfroh, dass ich zwei Mechaniker-Drehmaschinen besitze. So kann ich die eine mit Dreibackenfutter zum Einbohren der Zentrierung verwenden, die andere mit einem Spannzangenfutter zum Abdrehen der Räderronden vor dem Zähneschneiden.
Hallo Enno. Meinen höchsten Respekt für dich und dein Projekt und die bis jetzt durchgeführten Arbeiten. Besonders auch für die ausführliche Dokumentation. Ich glaube, fast jeder, der sich als Nichtprofi mit der Uhrmacherei beschäftigt, träumt von so einem Projekt. Leider liegt so etwas ausserhalb meiner Fähigkeiten. Ich wünsche dir, dass du es erfolgreich zu Ende bringen kannst und werde weiter mit Interesse deinen Bericht lesen. Gruß Werner
danke für das große Lob. - "I'll do my very best." Das dicke Ende kommt aber noch, ich meine die vielen Arbeitsgänge, die das handwerkliche Geschick eines Uhrmachers erfordern, das mir aber noch fehlt. Ich hoffe selbst inständig, trotzdem irgendwann weinigstens eine funktionierende Uhr geschaffen zu haben. Ob es wirklich eine PPU ist, muss sie dann beweisen.
Zitat von kioto im Beitrag #141 Meinen höchsten Respekt für dich und dein Projekt und die bis jetzt durchgeführten Arbeiten. Besonders auch für die ausführliche Dokumentation. Ich glaube, fast jeder, der sich als Nichtprofi mit der Uhrmacherei beschäftigt, träumt von so einem Projekt.
Da kann ich mich nur anschließen! Ich träume auch davon, weiß aber nicht, ob ich die erforderliche Ausdauer aufbringen werde.
Für die von mir verwendete Technologie besitzen alle Räder eine Zentrierbohrung von 6 mm Durchmesser. Diese dient später beim Verschrauben auf die Radnaben ebenfalls zur Zentrierung.
Einige Räder benötigen jedoch eine größere Bohrung. Diese habe ich anhand eines Vorschlags aus diesem Forum erzeugt. Zunächst wurde in einen POM-Stab eine Vertiefung mit einem Durchmesser eingedreht, der knapp unter dem Durchmesser des zu bearbeitenden Rades liegt. Der Spielraum zwischen "noch zu knapp" und "schon zu weit" ist dabei sehr eng. Erst beim dritten Versuch gelang es mir, die Vertiefung mit einem verwendbaren Innendurchmesser hin zu bekommen. Man muss sich zum Schluss in Schritten von 0,1 mm an den Enddurchmesser heran tasten.
Die Innenkante der eingedrehten Vertiefung muss noch etwas eingestochen werden, damit die beim Eindrücken des Werkstücks abgeschabten Kunststoffspäne nicht zwischen POM-Stab und Messingrad liegen bleiben. Das Rad würde sonst nicht exakt plan anliegen. Das ist jedoch für den letzten Arbeitsgang (Oberfläche sauber drehen) notwendig.
Zunächst habe ich die Öffnung auf 8, dann auf 10 mm aufgebohrt.
Dann konnte ich mit der Bohrstange die Öffnung auf das gewünschte Innenmaß ausdrehen.
Da das Rad gerade schön plan lag, war es auch möglich, ein paar Hundertstel mm abzudrehen, um eine gute Oberfläche zu erzielen.
Auf diese Weise habe ich drei Räder bearbeitet.
Das vierte und letzte verhielt sich etwas anders. Da der Zieldurchmesser 8,0 mm war, habe ich mit einem anderen Bohrer auf 7,5 mm vorgebohrt. Trotz des vorsichtigen Vorschubs fraß sich der Bohrer kurz vor dem Durchstoßen in das Messing und riss das Rad aus der Halterung.
Dabei wurde das Rad in axialer Richtung verbogen.
Oh Schreck!
Diese Panne ließe sich vermeiden, wenn man statt eines herkömmlichen Spiralbohrers (mit 120-Grad-Schneiden) einen Flachbohrer (mit 180-Grad-Schneiden) verwendet. Einen solchen hatte ich leider nicht zur Verfügung.
Flachbohrer werden übrigens im Stahlbau verwendet, um Löcher in dünnwandige Werkstücke zu bohren. Sie besitzen trotz der flachen Schneiden (ähnlich wie Holzbohrer) eine Zentrierspitze. Das Anschleifen ist ohne spezielle Vorrichtungen kaum möglich.
Tief durchatmen, hinsetzen, nachdenken.
Dieses Rad wird nicht im Gehwerk verwendet. Es soll als Stundenrad nur den Stundenzeiger bewegen. Höchste Präzision ist an dieser Stelle nicht unbedingt erforderlich. Eine Rettungsaktion ist also theoretisch möglich.
Zunächst habe ich das Rad wieder plan gerichtet. Die unvollständige Bohrung wurde händisch rund gefeilt. Zum Ausdrehen kam dann erstmalig der Ausbohrkopf zum Einsatz, den ich mir vor rund einem Jahr gekauft hatte. Für die radiale Verstellung besitzt der Kopf eine Einstellskala mit einer Teilung von 1/100 mm. Ob das chinesische Werkzeug einem solchen Genauigkeitsanspruch tatsächlich genügt, weiß ich nicht. Jedenfalls ist eine gefühlvolle Einstellung des Bohrstabs möglich.
Mit dem kleinsten Bohrstab des Satzes konnte ich die gewünschte 8 mm-Bohrung im Stundenrad herstellen.
Beim späteren Test wird sich zeigen, ob der Rundlauf des Rades für die Verwendung noch ausreichend genau ist.
Ich halte das Verfahren mit dem Du die Naben aufbohrst allerdings insgesamt für umständlich und auch schlecht geeignet. Wer hat das geraten? 1. Der Rundlauf wird bei weitem nicht die optimale Präzision erreichen. 2. Die Verwendung eines 7,5mm Bohrers um in Messing eine 6mm Bohrung zu vergrößern ist handwerklich ein Unding. Dass geht fast unweigerlich schief.
Eine fachlich korrekte Vorgehensweise wäre in meinen Augen: 1. Rad auf eine frisch abgedrehte Lackscheibe auflacken und mit der Messuhr den Rundlauf der 6mm Bohrung prüfen. Da darf es keinen messbaren Rundlauffehler geben und das ist auch handwerklich machbar. (besser 5µ) 2. Bohrung mit einem deutlich feineren als dem gezeigten Innendrehmeissel ausdrehen. (nicht im Bohrkopf) Schneide bei Messing blitzscharf und mit positivem Spanwinkel. HSS oder geschliffene Platte. Deine Drehmeissel sind für so feine Messingteile nicht gut.
So hast Du eine Rad, das gegenüber der ursprünglichen Aufspannung in der 6mm Bohrung fast sicher um weniger als 10µ unrund läuft. Wenn die 6mm Bohrung eine gute Passung war.
Sollte deine ursprüngliche Passung schlecht oder exzentrisch sein, dann kann man so vorgehen: Rad auflacken. In verschiedene Zahnzwischenräume einen präzisen Messstift legen, der auf den Zahnflanken anliegt und mit der Messuhr draufmessen. Die Ausrichtung ist dabei natürlich eine Sträflingsarbeit, führt aber auch zu einen präzisen Ergebnis.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
danke für Deine Hinweise und die berechtigte Kritik. Für die Bearbeitung von Rädern des Gehwerks wäre natürlich Präzision angesagt. Dafür werde ich mir demnächst auch große Lackscheiben mit ausgedrehtem Zentrum anfertigen.
Bei den von mir gezeigten Sperrrädern und dem Stundenrad spielt zum Glück der Rundlauf keine so bedeutende Rolle. Da kann ich hoffen, dass es trotzdem noch funktioniert.
Dieses Projekt ist eine große Bewährungsprobe für mich, bei der ich schon so einige Erfahrungen sammelt konnte und noch sammeln werde. Deshalb ist es schön, wenn ich zu meinen "Experimenten" hilfreiche Kommentare erhalte. Danke dafür und gerne weiter so.
Auflacken geht problemlos und ist weit weniger Arbeit wie das Drehen von Haltern. Schau dir mal ein Video z.B. von Steffen Pahlow an, wie man sekundenschnell mit einem Holzstäbchen ein Bauteil bei laufender Maschine in die Mitte zentriert wie ein Töpfer den Ton.
Der Klassiker Schellack ist unübertroffen stabil, auch zeitstabil, schmilzt aber recht hoch.
CRYSTALBOND 509 schmilzt viel schneller, ist sehr angenehm in der Verarbeitung und geht auch nach Überhitzung perfekt einfach wieder ab. Das verwende ich zu 95% Es hat aber den Nachteil, dass es ab ca. 60° merklich weich wird und selbst bei Raumtemperatur nicht beliebig lange die Form hält. Also nur für temporäre Befestigung ohne nennenswerte Erwärmung.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
Das mit dem "einfach mit einem Stäbchen zentrieren" ist im Kleinuhrenbereich wohl möglich, ich habe aber mit Rädern bis 70 mm Durchmesser und einer Masse von 120 Gramm zu tun. Da benötige ich eine vertikale Spindel zum Auflacken.
Bin zwar eher Laie, aber kannst du es nicht machen wie bei dem Aufpassen eines Drehbankfutters, nur umgekehrt. Also für das 70mm Rad eine 80ger Ronde aus Alu sorgfältig immer weiter 1-2mm Tief ausdrehen, bis dein Rad satt hineinpasst, dann einlacken und die innere Öffnung ausdrehen? Natürlich alles in einer Aufspannung. Nur so eine Idee.
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08.12.2018 07:47
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und dein Projekt und die bis jetzt durchgeführten Arbeiten. Besonders auch für die ausführliche Dokumentation. Ich glaube, fast jeder, der sich als Nichtprofi mit der Uhrmacherei beschäftigt, träumt von so einem Projekt. Leider liegt so etwas ausserhalb meiner Fähigkeiten. Ich wünsche dir, dass du es erfolgreich zu Ende bringen kannst und werde weiter mit Interesse deinen Bericht lesen. 
