Auch 70mmm geht. Dann muss das Stäbchen halt 5mm dick sein.
Was meinst Du mit vertikaler Spindel?
Schlimmstenfalls drückst Du die Scheibe mit der Körnerspitze in der 6mm Bohrung schon mal halbwegs zentrisch an die Lackscheibe. Wenn der Kleber fast fest ist ist kannst du die Körnerspitze durch den Puppitatser ersetzen und die restilichen Hundertstel mit der Hand seitlich verschieben. Mit Crystalbond geht das besonders gut, weil es sehr gleichmäßig und langsam immer härter wird.
@Werner Jegliche Ausrichtung über die Zahnspitzen ist zumindest bei solchen Rädern nicht gut Erstens ist praktisch immer eine Ausrichtung über den kleinstmöglichen Durchmesser genauer. Zweitens sind die Zahnspitzen durch Grate vom Fräsen und dann entgraten sicher ungenauer wie eine 6mm Passbohrung die vorher als Zentrum fürs Fräsen diente.
Wenn schon aussen Zentrieren, dann über die Zahnflanken, aber das ist mühsam.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
Zitat von mikromeister im Beitrag #151 Jegliche Ausrichtung über die Zahnspitzen ist zumindest bei solchen Rädern nicht gut Erstens ist praktisch immer eine Ausrichtung über den kleinstmöglichen Durchmesser genauer. Zweitens sind die Zahnspitzen durch Grate vom Fräsen und dann entgraten sicher ungenauer wie eine 6mm Passbohrung die vorher als Zentrum fürs Fräsen diente.
Wenn schon aussen Zentrieren, dann über die Zahnflanken, aber das ist mühsam.
Warum sollte das nicht gut sein? Wenn ich beim Fräsen die Ronde am Außendurchmesser ausrichte, dann ist das der Bezug. Und je größer die Zähnezahl, desto größer die Zahnspitzen. Hier ein Beispiel mit Modul 0,75mm, Durchmesser 40mm, Breite 3mm. Natürlich sollte man auf den Grat achten, bzw. ihn dann vor dem Ausrichten des Zahnrades entfernen. Einmal mit 1000er Schleifpapier drüber, und der Grat ist weg. Und meiner Meinung nach hängt die Genauigkeit des Ausrichtens nicht von dem Durchmesser ab. Zentrieren über die Zahnflanken mache ich nur, wenn ich nicht weiß, ob ich den Außendurchmesser, oder den Innendurchmesser als Bezug nehmen kann. Aber bei selbstgefertigten Rädern nehme ich immer den Außendurchmesser.
Zitat von kugellager im Beitrag #152 Warum sollte das nicht gut sein? Wenn ich beim Fräsen die Ronde am Außendurchmesser ausrichte, dann ist das der Bezug. Und je größer die Zähnezahl, desto größer die Zahnspitzen.
Zitat von Enno im Beitrag #144Für die von mir verwendete Technologie besitzen alle Räder eine Zentrierbohrung von 6 mm Durchmesser. Diese dient später beim Verschrauben auf die Radnaben ebenfalls zur Zentrierung.
1. Enno hat den Innendurchmesser als Bezug verwendet. Also sollte er das auch im weiteren Prozess so machen.
2. Eine absolute Abweichung ist auf einem kleinen Durchmesser prozentual kleiner und damit leichter zu vermeiden. Das sieht man schon daran, dass z.B. 6H7 12µ Toleranz hat, 100H7 aber 35µ Deshalb war die Zentralbohrung als Referenz die richtige Wahl.
3. Die Zahnspitzenbreite hängt vom Modul, der Profilverschiebung und dem gewünschten Kopfspiel ab. Nicht von der Zähnezahl. Wenn auch nur an einem Zahn an der Spitze eine kleine funktional unbedeutende Macke ist, stimmt der Rundlauf bei Aussenzentrierung schon nicht mehr. Hast Du über deine schleifpapierbehandelten Zahnspitzen sicher höchstens 12µ Rundlauffehler? Ich würde nicht Haus und Hof drauf verwetten. Ausserdem ist der Rundlauf über die Spitzen schlecht zu messen.
Ich sage nicht, dass man nicht auch aussen zentrieren kann. Ich begründe nur, warum in den meisten Fällen die Innenzentrierung vorteilhaft ist.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
Zu 1. gebe ich Dir absolut recht. Zu 2. muß ich sagen, Deine Argumentation verstehe ich nicht. Absolute Abweichung ist bei 6mm Durchmesser genauso groß wie bei 100mm. Zu 3. natürlich hängt die Zahnspitzenbreite von Modul, Profilverschiebung und von Kopfspiel ab. Das hat aber nichts mit meiner Aussage zu tun. Gehe von einem bestimmten Modul aus, ohne Profilverschiebung, dann bestimmt die Zähnezahl die Kopfbreite. Das Kopfspiel macht der Fußkreisdurchmesser. Gruß, C.
Zitat von kugellager im Beitrag #154dann bestimmt die Zähnezahl die Kopfbreite.
Nö. Jeder Zahn (z.B. m=0,75) ist immer gleich groß und hat den entsprechenden Teilungsabstand am Teilkreis (Pi x Modul = 2,36mm in unserem Beispiel) Die Zähnezahl bestimmt nur den Kopfkreisdurchmesser (und alle anderen Durchmesser)
Wegen der Abweichung: Natürlich ist es egal wo das Rad die absolute Abweichung hat, aber es ist nicht egal wo man sie misst. Es ist leichter eine 6mm Bohrung genau auf Rundlauf zu messen wie eine 70mm Mantelfläche. Von Zähnen gar nicht zu reden. Stell dir einen Extremfall vor: 0,1mm Bohrung. Könnte es da passieren, dass die unbemerkt 0,1mm Rundlauffehler hat?
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
Was in diesem Fall "unbemerkt" heißt, weiß ich nicht. Aber auch eine 0,1mm Bohrung kann um 0,1mm abweichen. Du hast einen Taster mit 0,05mm in der Bohrung, und kannst damit den Rundlauffehler messen (davon ausgehend, daß sich der Taster seitlich verbiegen kann, ist ja nur eine theoretische Annahme).
Aber um Dein Extremum aufzugreifen, der Teilungsabstand wird am Radius des Eingriffspunktes gemessen. Die Zahnstange hat gerade Flanken und eine Fläche an den Zahnköpfen, ein Zahnrad mit 6 Zähnen hat Spitzen. Wenn Du es jetzt nicht glauben willst, dann denke Dir ein Zahnrad mit einem Zahn, wie sieht da der Zahn am Kopfkreis aus?
Wir verlieren uns glaube ich in Nebensächlichkeiten. Zurück in medias res und zu Rolands praktischem Problem: Habe ich Dich also richtig verstanden, dass deiner Meinung nach diese Zahnspitzen nach einer sorgfältigen Behandlung mit Schleifpapier einen gleich geringen Geometriefehler haben wie eine geriebene Passbohrung im Zentrum? Wenn wir von großzügigen 5µ Rundlauffehler einer 6H7 Bohrung ausgehen, würde Roland diese gezeigten Spitzen mit Schleifpapier frei Hand auf 5µ rundschleifen?
Wahrscheinlich kann er das nur selber einschätzen, wie weit seine handwerklichen Fähigkeiten das hergeben. Ich könnte es nicht.
Aber Roland: Hast Du mit deiner ursprünglichen Methode eigentlich eine Messuhr in die Zentrumsbohrung gehalten bevor Du aufgebohrt hast? Das wäre doch jenseits des Theoretisierens ein guter Input.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
Den Rundlauf der Zentrumsbohrung habe ich absichtlich vor dem Ausdrehen nicht vermessen. Der Grund ist ein durchaus logischer:
Bei der Überprüfung meiner Spannzangen musste ich ja leider feststellen, dass einige lausig waren. Der Rundlauf einiger meiner Spannhilfsmittel ist daher auch schlechter, als ich es aus technologischer Sicht erwarteten konnte. (Ich hatte davon berichtet.) Würde ich nach absuluter Perfektion streben, hätte ich den Rundteiltisch, die Spannzangen, meine Räderspannflansche und die damit gefrästen Räder wegschmeißen und bei Null anfangen müssen. Eine Superperfektion ist weder aus Sicht meiner persönlichen noch meiner finanziellen Möglichkeiten realistisch.
Ein Ausrichten der auszudrehenden Räder nach den Zahnspitzen wird aus meiner Sicht weniger eine Verschlechterung des schlechten Rundlaufs ergeben, als vielmehr eine Verbessererung des Rundlaufs, der auf einer zweifelhaften Zentrumsbohrung beruht. Damit könnten also wenigstens die Räder mit einem Innendurchmesser über 6 mm nachträglich eine Verbesserung ihres Rundlaufs erfahren.
Zu der Diskussion um Hundertstel Millimeter möchte ich daran erinnern, dass ich eine Großuhr baue. Ein Rundlauffehler von 0,01 mm an einem 5mm-Rad einer Armbanduhr entspricht dem Fehler von 0,1 mm an einem 50mm-Rad meiner Großuhr.
Zitat von Enno im Beitrag #158Zu der Diskussion um Hundertstel Millimeter möchte ich daran erinnern, dass ich eine Großuhr baue. Ein Rundlauffehler von 0,01 mm an einem 5mm-Rad einer Armbanduhr entspricht dem Fehler von 0,1 mm an einem 50mm-Rad meiner Großuhr.
Beim Aufzuigswerk zum üben kann man das wohl durchgehen lassen. Beim normalen Räderwerk würde ich schon auf 1/100 schielen wenn es gut werden soll. Das ist auch eher ein Problem der Handwerkskunst als des Equipments, das wahrscheinlich immerhin besser ist als das eines Harrison.
Es macht doch aus Spaß und ist lehrreich zusammen ein Procedere zu erarbeiten, das Dir gute Ergebnisse sichert. Mit einem ordentlichen Puppitaster und guter Auflacktechnik ist Rundlauf eigentlich kein beherrschendes Thema. Die Alten hatten nicht mal einen Puppitaster.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
sorry aber so aus Uhrmacher-Sicht ist das von Enno gewählte Verfahren prinzipiell das richtige. Ob Kunststoff die beste Wahl für ein Ausdrehfutter ist... naja, da wird meist Zinn oder Hartholz empfohlen, aber Alu kann man da sicher auch für verwenden. Hat dann auch den Vorteil, das man mit etwas Schellack "kleben" kann, wenn die Haltekraft fürs Ausdrehen der Bohrung nicht mehr ganz ausreichend ist 😉
Mit deiner 7cm Lackscheibe bist du da irgendwie ganz leicht auf dem Holzweg 😋
Bei meiner ersten PU habe ich ja bei einem Trieb auch eine deutlich außermittige Bohrung, was beim Aufbohren passiert ist. Die verwendeten Modellbau-Zahnräder hatten eine Querbohrung für eine Madenschraube. Diese Querbohrung hat den Bohrer verlaufen lassen. Das dürften so 0,2 mm bei Modul 0,7 sein - also recht viel und ich hatte überlegt, mir ein neues Zahnrad zu bestellen, mich aber dagegen entschieden. Der Fehler macht sich zwar im Gangverhalten mit einer schönen Sinusfunktion bemerkbar, doch auf lange Sicht (Jahre) ist das das geringste Problem der Uhr.
Mit Toleranzen unter 0,1 mm (bei Modul 0,5) sollte Deine Uhr wunderbar laufen ... 1/100 ist häufig Wunschdenken ;-)
Heute geht es gang kurz. In der vergangenen Woche habe ich einiges geschafft. Die Radnaben sind fertig gedreht und die Gewinde für die Befestigungsschrauben geschnitten.
Das Foto zeigt tw. unfertige Naben.
Auch die Wellen für das Gehwerk (Anker bis Minutenwelle) sind gedreht. Sie müssen nun noch gehärtet und die Lagerzapfen rolliert werden.
Auch die vergangene Woche konnte ich recht produktiv nutzen. Die Wellen für das Antriebswerk sind nun fertig.
Das Stellungsrad ist fertigungstechnisch etwas besonders, da es in verschiedenen Aufspannungen bearbeitet wurde. Zuerst habe ich mit der Anordnung für das Zähnefräsen der Räder Schlitze eingesägt. Anschließend wurde der Drehtisch auf den Rücken gelegt. So fräste ich die konkaven Radien.
Das fertige Stellungsrad ist auch ausgeschenkelt, wegen der zu erwartenden Kräfte allerdings mit dickeren Radspeichen.
Es geht nun an das Fräsen der Triebe. Dazu habe ich meine Vorrichtung zunächst ausgerichtet.
Begonnen habe ich diesmal mit den kleinsten Trieben. Diese gehören zum Äquationswerk und bestehen aus Messing. Dabei zeigten sich mal wieder einige Probleme.
Entsprechend der Hinweise von Lehotzky hatte ich für die Paarung Rad-Trieb die Zahnspitzenhöhe um 0,2m erhöht. Das ist anscheinend nur bei zykloider Verzahnung sinnvoll. (Zur Erinnerung: Ich verwende Evolventenverzahnung.) Ich habe daher dieses Trieb (und die weiteren) in kleinen Schritten abgedreht und entsprechend tiefer gefräst, bis der Eingriff mit dem Rad vernünftig aussah.
Wie man auf dem letzten Foto erkennen kann, ist die verbleibende Wandstärke am Zahnfuß sehr gering. Das führte beim ersten Fertigungsversuch prompt zum Bruch.
Einige werden gleich meckern "Ein Trieb mit sieben Zähnen in einer PPU?!" - Null Problemo. Das Trieb sitzt im Äquationswerk und dient zur Verringerung der Drehzahl. Es überträgt praktisch keine Kraft.
Das letzte Trieb fürs Äquationswerk hätte auch sieben Zähne gehabt. Hier war allerdings die Zähnezahl des Rades geeignet, einen kleineren Modul zu wählen, um auf 14 Zähne zu kommen.
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25.02.2020 08:26 (zuletzt bearbeitet: 25.02.2020 08:27)
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