So ein ehrlicher Bericht auch über Misserfolge und Probleme ist heutzutage eher selten - danke dafür :-)
Der Zahnrad-Fräser fräst ja offenbar in "einem Rutsch" die komplette Lücke. Dann kann er ja streng genommen nur für genau eine Zähnezahl des Rades eingesetzt werden. Wieviele Fräser braucht man, um z.B. von 16 bis 160 Zähnen alle Räder mit akzeptabler Genauigkeit fertigen zu können?
@mikromeister Der Drehtisch ist nicht wackelig. Er ist fest aufgespannt. Er läuft einfach nicht rund. Die mit dem Feintaster gemessenen Abweichungen ergeben keinen verschobenen Kreis, sondern eher eine herzförmige Kurve. Das Dreibackenfutter ist mit drei Schrauben am Drehtisch befestigt. Theoretisch müsste sich durch Verschiebung des Futters die Exzentrizität ausgleichen lassen können. Bei der unregelmäßigen Unrundheit geht das aber nicht.
Solange ich mit großen Rädern für den Aufzug hantiere, bleibt die Ungenauigkeit möglicherweise noch ohne schädliche Folgen. Im Gehwerk würden sich aber die Ungenauigkeiten im schlimmsten Fall addierend überlagern.
Für das Fräsen der Triebe habe ich mir einen Reitstock zugelegt. Der soll die radiale Führung übernehmen, während der Teilapparat nur den Drehwinkel bestimmt.
Vielleicht sollte ich eine ähnliche Anordnung beim Fräsen der Räder verwenden: Eine lange Welle zwischen aufgeflanschter Ronde und Drehtisch, die auf der Rondenseite auf der Spitze des Reitstocks geführt wird.
Es gibt noch Spielraum für weitere Versuche. Der Drehtisch hat eine MK2-Aufnahme. In diese könnte ich einen Fräsdorn stecken. Ich muss aber einen Übergang vom Fräsdorn zu meinen Räderflanschen schaffen, denn meine Räder sind fast alle mit 6-mm-Innenbohrung vorgesehen. Dafür haben meine Flansche einen 6mm-Zentrierstift. Die Fräsdorne haben mindestens 10 mm Schaftdurchmesser.
Da muss ich noch experimentieren, bevor die feineren Räder gefertigt werden können.
Mit einem überarbeiteten Dorn und einer Gegenspitze kann man hier bestimmt einiges machen. Ich würde auch immer 2 oder 3 Ronden zusammen aufspannen und dann fräsen oder 1 Ronde mit Spanplatten aufspannen und dann fräsen.
Am Ende ist es aber egal wie man ans Ziel kommt. Ich freue mich sehr darüber in unserem Forum wieder Späne fliegen zu sehen. Nur weiter so,da wirst Du eine tolle Uhr hin bekommen!
„Wer Schlechtes nicht ertragen kann, wird Gutes nie erleben.“
Zitat von Willy im Beitrag #76So ein ehrlicher Bericht auch über Misserfolge und Probleme ist heutzutage eher selten - danke dafür :-)
Der Zahnrad-Fräser fräst ja offenbar in "einem Rutsch" die komplette Lücke. Dann kann er ja streng genommen nur für genau eine Zähnezahl des Rades eingesetzt werden. Wieviele Fräser braucht man, um z.B. von 16 bis 160 Zähnen alle Räder mit akzeptabler Genauigkeit fertigen zu können?
LG, Willy
Hallo Willy, meine Evolventen-Fräsersätze enthalten je Modul 8 unterschiedliche Fräser. Für Zykloidenform braucht man wohl etwas mehr verschiedene Fräser. LG Roland
Zitat von Mahlekolben im Beitrag #78"Feuertaufe" - schön ehrlich beschrieben, vielen Dank!
Wenn der Teilapparat nicht rund läuft, hast Du echt ein Problem. Mist.
Eine herzförmige Kurve?
Prüfe mal die Spiele/die Luft am Kreuztisch links, mitte, rechts. Ich könnte mir vorstellen, dass hier unter Druck des Fräsers Deine Kurve entsteht.
Hallo Michael,
da liegt wohl ein Missverständnis vor. Diese "Herzkurve" ist die gemessene Exzentrizität, indem ich das Magnetstativ neben dem Teilapparat auf dem Koordinatentisch befestige, den Feintaster auf die rund gedrehte Außenfläche der eingespannten Ronde setze und den Teilapparat durchdrehe.
Toleranzen, die sich durch das Spiel in den X-/Y-Führungen ergeben, kann ich so nicht ermitteln. Die Y-Achse (Frästiefe) und Z-Achse sind immer fest arretiert und dürften nicht wackeln. In der X-Achse (Fräsvorschub) könnte es theoretisch ungewollte Bewegungen geben. Solche habe ich aber nicht feststellen können.
Zitat von Philclock im Beitrag #79Mit einem überarbeiteten Dorn und einer Gegenspitze kann man hier bestimmt einiges machen. Ich würde auch immer 2 oder 3 Ronden zusammen aufspannen und dann fräsen oder 1 Ronde mit Spanplatten aufspannen und dann fräsen.
Am Ende ist es aber egal wie man ans Ziel kommt. Ich freue mich sehr darüber in unserem Forum wieder Späne fliegen zu sehen. Nur weiter so,da wirst Du eine tolle Uhr hin bekommen!
Hallo Phil,
es gibt nur zwei Räder mit gleicher Zähnezahl, die ich gleichzeitig fräsen kann. Mehr "Rationalisierung" ist da leider nicht möglich. Und Reserve-Produktion habe ich nicht vorgesehen. Die dünnen Räder werde ich auf jeden Fall zwischen Holzscheiben spannen. Da graut es mich schon etwas vor dem Fräsen des Gangrads. Die dünnen Zahnspitzen sind ja sehr empfindlich.
Bevor ich die gerade gelieferten Ronden "versaue", werde ich an einer Spitzen-geführten Einspannung tüfteln.
Über diese Versuche werde ich berichten, auch wenn sie fehlschlagen. Über Erfahrungen solcher Art zu berichten, gehört meiner Meinung nach auch zu einem Forum wie diesem, wo es insbesondere um praktische Arbeiten geht. Als Greenhorn kann ich es mir ja leisten, grobe Fehler zu machen. Ein gelernter Uhrmacher würde sich da eher schämen.
Eine Abstützung aus Holz ist zu weich. Nimm besser Messing-Stützscheiben und verklebe alles am besten mit Sicomet 85 zu einem Paket. So ist auch die Gratbildung minimiert.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
da liegt wohl ein Missverständnis vor. Diese "Herzkurve" ist die gemessene Exzentrizität, indem ich das Magnetstativ neben dem Teilapparat auf dem Koordinatentisch befestige, den Feintaster auf die rund gedrehte Außenfläche der eingespannten Ronde setze und den Teilapparat durchdrehe.
Nene, passt schon: Genau so hatte ich mir das auch vorgestellt.
Der Teilapparat hat ein bestimmtes Gewicht, das meist am Ende eines Kreuztisches aufliegt. Um das Werkstück an den Fräser heranzufahren, fährst Du den Kreuztisch noch ziemlich weit aus. Durch den Fräser wird Druck ausgeübt.
Schau' mal nach, ob der Kreuztisch in dem Bereich fest sitzt, oder ob es da Luft gibt - ruhig auch mit Kraft. Dazu kannst Du Deine Messuhr an der Säule oder auch im Fräsfutter befestigen. Dann den Tisch hin und her fahren und immer wieder kräftig daran zerren, schieben, drücken, heben, verdrehen, verknoten... Das Selbe machst Du dann umgekehrt vom Tisch aus mit Deiner Spindel: Spindel rauf und runter fahren, ziehen, zerren, schieben, verdrehen, etc.
Erst wenn sicher ist, dass die Maschine selbst in Ordnung (bzw. in bekannten und benennbaren Toleranzen) ist, würde ich mir den Teilapparat anschauen.
Zitat von Enno im Beitrag #80 ... meine Evolventen-Fräsersätze enthalten je Modul 8 unterschiedliche Fräser ...
Hast du so ein Set aus der Ukraine für 50.- €? Wenn ja, würdest du es weiterempfehlen? Diese Art der Zahnradfräser kannte ich bisher nicht, bei dem Preis juckt mich ein Test :-)
Zitat von mikromeister im Beitrag #83Eine Abstützung aus Holz ist zu weich. Nimm besser Messing-Stützscheiben und verklebe alles am besten mit Sicomet 85 zu einem Paket. So ist auch die Gratbildung minimiert.
Bezieht sich Dein Hinweis auf das Gangrad oder allgemein auf jedes Rad?
Zitat von Willy im Beitrag #85Hast du so ein Set aus der Ukraine für 50.- €? Wenn ja, würdest du es weiterempfehlen? Diese Art der Zahnradfräser kannte ich bisher nicht, bei dem Preis juckt mich ein Test :-) LG, Willy
Meine Fräser lagen in dem Preisbereich und stammen lt. Verkäuferangaben aus altem UdSSR-Bestand. Da ich mehrere Module benötigte, musste ich auf diesem Preisniveau suchen. Erfahrungen habe ich noch keine gewonnen. Ich bin gespannt, wie sich die Fräser an Silberstahl bewähren. Durch Messing gehen sie wie durch Butter. Roland
Heute war kein guter Tag. Ich habe intensiv Messungen am Drehtisch der Teilvorrichtung gemacht. Die Ergebnisse sind erschütternd!
1. Der Drehtisch allein hat eine (gleichmäßige, also runde oder elliptische) Exzentrizität von +/- 0,2 mm. (War ich da mit den erreichten +/- 0,05 mm nicht gut?) 2. Die Aufnahmebohrung für MK2-Dorne ist nicht achsenparallel. In 150 mm Abstand vom Drehtisch macht ein exakter Fräsdorn bereits +/- 0,7 mm. Die Kegelaufnahme ist also zum Spannen der Werkstücke überhaupt nicht verwendbar.
Meine vorher gemessene "Herzkurve" ergab sich wohl aus der Überlagerung dieser beiden Fehler. Dazu kann noch der Fehler gekommen sein, der sich aus einer Achsabweichung der Spannbacken des Futters ergibt.
Mein Plan: - Lagerung der Aufspannflansche mit den Ronden + Wellenseite: Lagerung radial auf Prisma, mit Druckstück (3-Punkt-Lagerung) + Flanschseite: der hervor ragende Zentrierstift erhält eine Zentrierbohrung und ruht auf der Spitze des Reitstocks - Ankopplung des Teilapparates mittels "biegsamer Welle" aus 8 mm-Rundstahl und ca. 200 mm Länge
Diese Anordnung passt gerade noch auf den Frässchlitten.
Dass ich mich statt mit Uhrenbau nun auch noch mit Maschinenbau befassen muss, war eigentlich nicht geplant.
das ist natürlich nicht sehr schön, dass der Rundlauf deines Teilapparates nicht so gut ist. Das bedeutet, dass die Verzahnung nicht zentrisch zu der Bohrung des Rades läuft. Die Verzahnung selber ist rund eingefräst. Wenn du nun in das Backenfutter deiner Drehmaschine ein Rundholz einspannst, plandrehst und eine Ausdrehung im Durchmesser der Kopfkreises deines Zahnrades mit einem Untermaß von 2/100mm ausdrehst, dann kannst du das Rad über den Aussendurchmesser zentrieren und danach die Bohrung bearbeiten.
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14.05.2018 21:36
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