Das mit den Parallelzwingen ist sicher auch einfach eine Frage der Sorgfalt. Ob die Kugelspitze rund läuft kannst Du einfach mit der Messuhr jedesmal messen und so lange probieren bis es passt. Im Grunde genommen könnte man die Platine auch mit einer eiernden Kugel sauber zentrieren, wenn die Spindel dreht und die Kugel nicht ganz in die Ölsenkung gedrückt wird.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
danke für den guten Tipp, ich hatte bisher nur bei stehender Spindel zentriert.
Vielmehr Mühe macht aber das Herstellen der Reibahlen auf ein Hundertstel genau. Leider merkt man Fehler erst wenn das Werkzeug komplett fertiggestellt ist.
Morgen werde ich bei den freundlichen Kollegen der Q-Abteilung meine Bohrungen mit Messtiften ausmessen. Davon haben die ein komplettes Sortiment, das sich heute keiner mehr leisten kann.
Noch eine Idee, die ich aber noch nicht probiert habe: Mit einem passenden Radiusfräser müßte man sich das mühevolle Senken der überstehenden Buchsen mit dem Rollensenker sparen können.
Danke auch an Achim und Sonnenuhr für die freundlichen Kommentare!
Dein Ansatz geht davon aus, daß die Ölsenkungen epizentrisch zu den Lagerbohrungen sind. Nach meinen Beobachtungen sind sie das in der Praxis oft nicht. Um die korrekte Lagerposition festzustellen, scheint mir die Ölsenkung nicht ausreichend genau zu sein.
Von einem rein mechanischen Gesichtspunkt aus betrachtet würde ich sagen, daß eine sauber gedrehte Zentrierspitze in einer Spannzange oder wenigstens einem Spannzangenfutter genauer wäre. Das Dreibackenfutter ist eine Quelle von Ungenauigkeit und bei der Zentrierkugel sind die Verbindung der Messinghülse mit dem Schaft und die Bohrung für die Kugel mögliche Quellen - wobei ich annehme, daß die Kugellagerkugel selbst ziemlich gut rund ist.
Ich bin kein Uhrmacher, aber müßte die Lage der Futterbohrung nicht z.B. mit Hilfe eines Eingriffszirkels o.ä. gegenüber der Achse des anderen Rades festgelegt werden? Man könnte ja auch den Bohrmaschinentisch als Koordinatentisch verwenden und zuerst die 'gute' Bohrung mechanisch zentrieren und dann die Platine zu der mit Hilfe des Eingriffszirkels ermittelten Lage verfahren ...
Trichterscheibe zum Zapfen einbohren mit der Mechanikerdrehbank
Beim Einbohren von Großuhren-Zapfen kommt die Uhrmacherdrehbank schnell an ihre Grenzen. Für die Mechanikerdrehbank habe ich eine Vorrichtung gebaut, die der Trichterscheibe an der Uhrmacherdrehbank ähnlich ist. In ein 3 mm dickes Zahnrad (D=40 mm) sind 8 gehärtete Silberstahlfutter mit Bohrungen 1,2 - 2,6 mm gepresst.
Wie die Scheibe der Triebnietmaschine hat meine Messingscheibe Spiel (2 mm) zum Befestigungsbolzen. Deshalb muß jede Bohrung vorher zur Spindelmitte zentriert werden. Das ist auch gut so, denn mit den einfachen Werkzeugmaschinen und Teilapparaten trifft man niemals Spindelmitte und Spitzenhöhe.
03_Rollbrosche.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Dazu gibt es eine Brosche mit unterschiedlichen Einsätzen und Schaft für die 8 mm Spannzange.
Wenn man die richtige Lochgröße ausgesucht hat, wird die Vorrichtung aufs Maschinenbett geschraubt, und die Bohrung mit dem verschiebbaren Zentrierpunzen zentriert.
05_Zentrieren.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Zum Bohren kann man die Brücke, die mit 2 Passtiften fixiert ist, abnehmen.
Hallo Matthias, Deine Vorrichtung gefällt mir sehr gut! Beim Spiel der Trichterscheibe bin ich aber hängen geblieben. Ich hätte erwartet, dass die Trichter perfekt platziert sind, wenn man die Scheibe in situ, auf der Maschine bohrt und dann die Trichterchen einpresst - einen vernünftigen Rastmechanismus vorausgesetzt.
So, wie Du die Vorrichtung gebaut hast, kannst Du aber Unwägbarkeiten des Maschinenbetts immer ausgleichen. Vielleicht war das Dein Grund?
Zuerst nochmals herzlichen Dank an Forumsmitglied Lothman für den link zu den chinesischen Hartmetallringen. Ich habe mich für die Größe 36x5 mm entschieden. Bestellung und Lieferung war unproblematisch, die Ware ist zollfrei gekommen. Danke auch an Forumsmitglied mbc und H. Rikl für die hilfreichen Diskussionen auf der Uhrenbörse.
Die Basis für meine Konstruktion war eine kleine Spitzendrehbank, ansonsten habe ich mich am Flume Rollifit orientiert.
Hier sind zunächst ein paar Bilder der Einzelteile- Das Material kommt vom Wilms Metallmarkt, der auch Zuschnitte macht.
Hier sind die Alu-Lagerböcke aus 15x15 und 15x20 Material: 01_Lagerboecke.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Die Alu-Scheiben für den Antrieb hatte ich schon, berechnet ist da nichts. Im Betrieb ist die 2 mm Rundschnur durchgerutscht, da ist jetzt auch eine 3 mm Schnur dran. 02_Antriebe.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)02_Antriebe.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Hier seht Ihr die Rollierscheibe auf einem Bronze-Flansch. Die Welle ist ein harter 6 mm Passtift, den ich so geschliffen habe, daß er in den Bronzelagern satt gleitet. 03_Rollierscheibe.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Das ist der Träger aus Messing, rechts die Lagerbuchsen für die Schleifspindel, und links eine Anschlagschraube mit 5x0,5 mm Feingewinde. 04_Traeger.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Das ist die Brosche mit verschiedenen Einsätzen, darunder der vorhandene Drehstuhl. 05_Brosche.jpg - Bild entfernt (keine Rechte) 06_Drehstuhl.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Hier seht Ihr den Aufbau, das Lager für den Messingträger ist ein harter 8 mm Passtift, ebenfalls geschliffen und poliert. 07_Aufbau1.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Zwischen alle beweglichen Teile habe ich eine 0,1 mm Passcheibe aus Federstahl gelegt, um die Reibung zu minimieren. 08_Aufbau2.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Hier ist die Maschine fertig aufgebaut in verschiedenen Ansichten. 09_Maschine.jpg - Bild entfernt (keine Rechte) 10_Maschine.jpg - Bild entfernt (keine Rechte) 11_Maschine.jpg - Bild entfernt (keine Rechte) 12_Maschine.jpg - Bild entfernt (keine Rechte) 13_Maschine.jpg - Bild entfernt (keine Rechte) 14_Maschine.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
15_Zubehoer.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Ich konnte hier nicht alle Details erklären, wer Fragen hat oder Details wissen möchte, kann sich gerne hier im Thema melden.
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21.05.2023 19:19
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