wenn ich die Konstruktion richtig verstehe, werden beide Zirkelhälften nur über die Federkraft der Klammern verbunden?
Der Abstand zwischen dem Angriffspunkt der Federn und der Schraube für die Weitenverstellung ist nicht groß. Damit geht ein relativ großer Anteil der Federkraft in die Schraube und nur ein kleiner in das Hauptgelenk. Sitzt das Letztere damit sicher genug um auch beim Anreissen nicht zu verrutschen?
Wäre es nicht günstiger, da unten noch 2 zusätzliche fedebelastete Klemmschrauben vorzusehen, die das Gelenk sicher 100% definieren?
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
Inzwischen habe ich bemerkt, dass dieser Einwand ist berechtigt ist. Bei großer Zirkelöffnung ist die Kraft auf die Gelenkachse ziemlich gering.
Das Problem will ich beheben, indem ich die Schließfedern um je eine Klemmfeder ergänze, deren Druckpunkt unmittelbar über der Achse liegt. Dafür plane ich, Stücke aus einer kräftigen Antriebsfeder zu verwenden. Ich habe mal ein großes Konvolut solcher Federn ersteigert für "sonstige Verwendung".
Du feilst 2 Lücken fast ganz durch die Achse bei 1/4 und 3/4 der Länge und gewinnst damit Raum für zwei Klemmschrauben die damit genau durch die Achse gehen können. Diese beiden Schrauben lassen sich mit oder ohne Federvorspannung ausführen und verstellen. So ähnlich wie deine mittlere Verstellschraube. Die Anpresskraft ist damit variabel bis hin zur Blockade
Durch die Anordnung in mitten der Gelenkachse wird die Schraubenkraft in keiner Richtung ein Moment in die Mechanik einbringen und die Spitzenlage damit nicht verändern.
Nicht ganz so gut, aber einfacher anzubringen wären 2 solcher Schrauben vor und nach dem Ende der Achse. Das bringt aber Biegekräfte ins System
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
ab und zu braucht man mal einen speziellen Punzen, manchmal sind die Standardpunzen der Triebnietmaschine auch zu groß.
Die fällige Arbeit wird dann viel geringer, wenn nicht ein 4,7mm Rohling sondern nur ein Silberstahl von D=2mm bearbeitet werden muss.
Die dabei entstehenden Einsätze werden in einem Halter mit sanfter Klemmung aufgenommen. Der Halter ist aus einem Standard Lochpunzen mit 2 mm Bohrung angefertigt. Für die Klemmfeder ist eine Rille umlaufend eingeschliffen, die an einer Stelle tiefer ist und die Bohrung anschneidet - hier hält die Feder den Einsatz.
A zum Aufdrücken von Zeigern (Neusilber / Kunststoff) B zum Austreiben von Zylindertampons C zum Austreiben von Zylindern. Diese Einsätze gibt es als ganze Sätze, müssen hier nur noch gekürzt werden D zum Stifte (auch abgebrochene Gewinde) ausschlagen. Kurz zum Lösen, lang zum Austreiben E zum Einkerben von Minutenrohren u.a. F zum Herstellen dünner kleiner Unterlagscheiben, z.B. aus Spreizfedern. Unterlage ist dabei eine Bleiplatte.
Die Mini-Punzen sind eine geeignete Lösung für das Extrem in Richtung Miniatur.
Ich hatte mir schon etwas ähnliches für die andere Richtung überlegt, wenn man für Großuhren große Punzen benötigt. Dabei wollte ich einerseits vermeiden, eine Kiste dicker Punzen lagern zu müssen und andererseits, ein Sortiment von Tieflochbohrern für deren Anfertigung beschaffen zu müssen.
Mein Plan sind zwei Komponenten: - ein relativ dickwandiges "Schlagrohr" aus einem recht festem Material mit einem Stopfen am oberen Ende, der aus etwas weicherem Material besteht - jeweils ein Punzenkopf für einen Wellendurchmesser und für einen bestimmten Zweck (aufschlagen, vernieten usw.) aus härtbarem Stahl
Zum Festhalten der Einsätze stelle ich mir eine federbelastete, versenkte Stahlkugel vor. Eine Rändelschraube wäre eine weitere Lösung. Man kann so für jeden neuen Spezialfall relativ einfach einen neuen Punzenkopf drehen/bohren. Die Anfertigung dieser Großpunzen werde ich erst angehen, wenn ich genau weiß, was ich für meine geplanten Arbeiten benötige.
Du feilst 2 Lücken fast ganz durch die Achse bei 1/4 und 3/4 der Länge und gewinnst damit Raum für zwei Klemmschrauben die damit genau durch die Achse gehen können. Diese beiden Schrauben lassen sich mit oder ohne Federvorspannung ausführen und verstellen. So ähnlich wie deine mittlere Verstellschraube. Die Anpresskraft ist damit variabel bis hin zur Blockade
Durch die Anordnung in mitten der Gelenkachse wird die Schraubenkraft in keiner Richtung ein Moment in die Mechanik einbringen und die Spitzenlage damit nicht verändern.
Nicht ganz so gut, aber einfacher anzubringen wären 2 solcher Schrauben vor und nach dem Ende der Achse. Das bringt aber Biegekräfte ins System
Danke für die Tipps. Dein zweiter Vorschlag erscheint mir geeignet. Die Gelenkachse könnte ich kürzen, um an den Enden Platz für die Zugschrauben zu schaffen. Diese würden dann auch das Auswandern der Achse verhindern.
Ein Verbiegen ist bei dem starken Material nicht zu erwarten. Ich hatte mal versucht, die Alu-Platten mittels Schraubstock, Schraubzwingen und eingelegten Distanzblechen zu richten, weil sie diagonal einige 1/10 mm verzogen waren. Das ist mir nicht gelungen! Für das Richten in Längsrichtung habe ich eine hydraulische 150 t-Presse benutzt. 12 mm starkes Aluminium hat eine beeindruckende Festigkeit!
Zitat von Enno im Beitrag #127Ein Verbiegen ist bei dem starken Material nicht zu erwarten. Ich hatte mal versucht, die Alu-Platten mittels Schraubstock, Schraubzwingen und eingelegten Distanzblechen zu richten, weil sie diagonal einige 1/10 mm verzogen waren. Das ist mir nicht gelungen! Für das Richten in Längsrichtung habe ich eine hydraulische 150 t-Presse benutzt. 12 mm starkes Aluminium hat eine beeindruckende Festigkeit!
Hallo Roland, hier unterliegst Du offensichtlich einem selbst unter Maschinerbauern weitverbreiteten Missverständnis.
Aluminium hat wie jedes andere gängige Metall einen E-Modul, der fast unabhängig von der Streckgrenze ist. Er ist etwa 1/3 von Stahl.
Das heisst, deine Platten verbiegen sich elastisch pro Krafteinheit 3 mal so viel wie wenn sie aus Stahl wären. Diese elastische Verformung ist unabhängig vom Alu-Typ. Ob sie relevant ist, musst Du entscheiden.
Zum Richten, also zum bleibenden- plastischen Verformen muss das Material über seine Streckgrenze hinaus belastet werden. Das kann bei Alu je nach Legierung zwischen ca. 20 und 430 N/mm2 liegen. Um ein hochfestes 7075 bleibend zu verbiegen braucht man also über 20 Mal mehr Kraft als für Al99 Das enstpricht der landläufigen "Festigkeit", für die Du die Hydraulikpresse bemühen musstest.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
Angeregt zu diesem Projekt hat mich Pilipps Restaurierung. Prinzipiell kann man auch mit der Tischbohrmaschine perlieren,mein Maschinchen ist aber feinfühliger. Bei der Materialauswahl habe ich mich weitgehend nach Vorhandenem gerichtet.
Hier sind die wichtigsten Bauteile: Ganz links der Tisch (MS Durchm 55x5 mm) mit der Führung. Dann die Spindel (6 mm) mit Spindelhülse (Alu 15 mm) und zwei Kugellager. Die Hauptsäule ist Stahl 15 mm. Oben der Ausleger aus 77x10 mm Alu, in dem Spindel und Säule geklemmt werden. Darunter die Motorbefestigung und die Hubmechanik.
Einzelteile_2.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Hier der schrittweise Zusammenbau: Unsere Betriebsmittelkonstrukteure haben mir versichert, daß die Kugellager für die geringen axialen Kräfte ausreichend sind. Nachdem alles ausgerichtet und positioniert war, habe ich habe ich Hülse, Lager und Spindel mit hochfestem Loctite verklebt. Durch das große Loch in der Grundplatte fährt die8 mm Führung des Tisches.
Aufbau_1.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Aufbau_2.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Bei der Maschine ist die Spindel fest, und der Tisch läßt sich ca. um 12 mm heben. Eine Rückzugfeder ist unnötig, der Tisch ist schwer genug.
Aufbau_5.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
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Aufbau_7.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Der Motor ist ein Gleichstrommotor aus der Bastelkiste, der mit 12 V angetrieben wird. Zum Perlieren löst man die hintere Inbusschraube des Auslegers, und schwenkt den Arm in die erste Position. Wenn die Riemenspannung dabei nachläßt, kann man den Motor nachführen. Der Klemmring sichert die Höhenposition. Dann wird Reihe für Reihe perliert, und der Arm immer weiter zur Mitte versetzt. Der Perlierhalter ist zugekauft.
Perlierstifte und Halterungen habe ich entweder bei Boley (heißen da "Polierspitzen Silikon") oder bei zu Jeddeloh (heißen Pinpolierer) gekauft. Jeweils in den Qualitäten "fein" und "mittel", und den Durchmessern 2 und 3 mm. Welche für welches Material besser ist, habe ich noch nicht rausgefunden.
Die Halter haben einen 2,35 mm Schaft und klemmen die Polierspitze in einer Spannzange. Beide sind gut verarbeitet. Zufrieden bin ich mit beiden.
In einem Seminar habe ich noch gelernt, daß der Perlierstift von Zeit zu Zeit mit einer feinenSchmirgellatte (ich nehme K 600) abgezogen werden muß.
23.02.2016 08:47 (zuletzt bearbeitet: 23.02.2016 08:49)
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