Die zweischneidigen Werkzeuge sind einfach in der Herstellung. Für den Einzelfall ist das Werkzeug schnell gemacht, bei schlechtem Wetter kann man sich auch ein ganzes Sortiment machen. Zuerst wird der Außendurchmesser gedreht, und die Bohrung für den Zapfen gemacht. Das Anschleifen gelingt mit einem Stiftenkloben, der eine Vierkantmutter hat, am besten. Alternativ kann man das Teil auch in einem Vierkant-Messing mit Längsbohrung einfassen.
Dann wird gehärtet, angelassen und auf dem Ölstein entgratet und poliert. DickereZapfen müssen nicht hart sein. Den Zapfen schleift man ganz leicht konisch, und drückt ihn ein.
Man kann dieses Werkzeug passend zum Steineinpress-Apparat oder zur Triebnietmaschine mit entspr. Vorrichtung bauen. Das Material ist Silberstahl Durchmesser 5 mm.
Zuerst dreht man die Passungen für die Pinole und den Sockel an, dann fräst oder feilt man eine Nut ca. 5-6 mm breit ein. Mitten in der Nut trennt man die beiden Stücke, und schleift den Winkel wie im vorigen Beitrag gezeigt, an. So ist sichergestellt, daßdie beiden Schneiden sich exakt treffen. Nach den üblichen Polierarbeiten härtet man.
Diesen Werkhalter habe ich speziell für runde Werke gebaut. Er besteht aus 2 Alu-platten 80x55x8 mm. Beim ersten Versuch habe ich die beiden 5 mm Rundstäbe direkt im Alu geführt. Das funktioniert nicht, die Führung ist zu kurz, und die Materialpaarung Stahl/Alu ungünstig. Die Führungen klemmten und das Gewinde hat sich ausgeleiert. Nach dem Einsetzen der Messinghülsen lief das Problemlos. Im 6 mm Messingblech läuft auch das Gewinde besser.
120_Werkhalter.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
121_Werkhalter.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
122_Werkhalter.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
123_Werkhalter.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
In den Bohrungen oben sitzen 3 mm Stifte mit Ansatz. So wird verhindert, daß das Werk herauskippen kann. Die Bohrungsabstände sind 20, 40 und 60 mm.
Da ich die Gravuren auf Werksplatinen immer sehr schön fand, wollte ich selber mal versuchen so eine Gravur herzustellen. Leider mußte ich feststellen, dass eine Gravierkugel weit außerhalb meines Budget liegt. Also selfmade! War doch gar nicht so schwer so ein Ding zu basteln. Ein 120mm Stahl Rest und zwei kleine Reste Messing in Form gebracht und fertig. Die Doppelgewindespindel nicht zu vergessen! Ein Rechts und ein Linksgewinden damit beide Backen sauber zentrisch schließen. Hier meine Kugel. Freue mich schon auf meine ersten Versuche.
Die Rohkugel kam von der CNC. Das ist anders nur sehr schwer machenbar. Der Rest ist auch mit einer konventionellen Fräse zu machen. Mit T-Nutenfräser und HM Fräser zum schlichten. Mir stehen auch CNC und ein CAD/CAM System zur Verfügung. Das vereinfacht so manches. Vorbild war eine Kugel eines namhaften Herstellers. In die vier großen Bohrungen passen sogar die super Pins. Die kaufe ich demnächst beim Händler. Nur auf die Kugellager in der Mitte der beiden Halbkugeln habe ich verzichtet. Das war mir zu kompliziert. Kann aber mit der Vollkugel leben. Für meine Zwecke reicht mir das.
Klasse Thread! Der Großuhrwerkhalter gefällt mir! Den könnte man mal nachbauen (wenn Zeit) :-D
Wir bauen in der Schule gerade, zu Beginn des 3. Lehrjahres, auch das ein oder andere Werkzeug. Ich frage mal ob ich Bilder einstellen darf. Immerhin sind die ja nicht meinem Geist entsprungen...
Bei den Sammlerpreisen für dieses selten gebrauchte Werkzeug (ab 500 €) stellt man sich gerne mal in die Werkstatt. Zum Nachbauen braucht man eine Fräs-/Bohrmaschine, die genau rechtwinklig bohren kann, und einen guten Maschinenschraubstock. Sonst klemmen die Führungen, oder die Spitzen stehen nicht parallel. Was zusammen funktionieren soll, muß gemeinsam gebohrt und gerieben werden.
Zuerst habe ich den größeren Zirkel gebaut. Der Fehler dabei war, daß ich die Spitzen mittig eingesetzt habe. Dadurch ist der minimale Abstand für kleine Pendulenwerke schon zu groß.
Das Vierkantmaterial ist 10x10 mm, Länge 140 mm Höhe 60 mm. Die Führungen aus 5 mm Rundstahl sind im einen Teil verstiftet, und gleiten im anderen Teil in geriebenen, eingeklebten Hülsen. Das Gewindespiel der Verstellschraube wird durch die geschlitzte Mutter verhindert. Die Öffnung ist 11-45 mm. Die Spitzen sind ungehärteter Silberstahl 4 mm. Beim Härten in der Flamme verzieht sich das Material zu stark. Für die Führung der Spitzen habe ich mir eine Reibahle 3,96 mm ausgeliehen, und das 4 mm Rundmaterial mit feinem Schmirgelpapier in der Drehbank bearbeitet, bis es spielfrei gleitet. Die große Spitze und die Holhlspitzen können aufgeklemmt werden, damit können auch Federhäuser geprüft werden.
Später kam noch eine kleinere Variante hinzu: gleiches Bauprinzip, aber aus 8x8x mm Vierkant, Länge 100 mm Höhe 38 mm. Spitzen aus 2,5 mm Stahl, Führungen 3 mm Rundmaterial. Öffnung 5-25 mm Hier wird das Gewindespiel durch eine Feder eliminiert. Das kleine Werkzeug war schwieriger,ich mußte mit Kupferfolie unterfüttern.
Zuerst habe ich mit dem Kreuztisch der Fräsmaschine eine Lehre mit Bohrabstand 15,00 mm gebohrt. Wenn die Lehre auf beiden Seiten, innen und außen leicht gleitet, sind die Spitzen genügend parallel. Dann habe ich mit dem Reißzirkel einen Radius mit 15 mm auf ein Kupferblech gezogen, und mit dem Eingriffzirkel nach Lehreneinstellung ebenso. Wenn die Linien sich decken, ist die Genauigkeit gegeben.
Eingriffzirkel für Großuhren sind in der Tat unerschwinglich teuer. Da liegt der Selbstbau nahe.
Alle Eingriffzirkel, die ich bisher zu Gesicht bekam, waren in V-Form gebaut. Das Gelenk garantiert dann die Beibehaltung der Parallelität der Stäbe mit den Spitzen/Körnern.
Bei Deinem hier vorgestellten Eingriffzirkel habe ich Bedenken, dass die gewünschte Genauigkeit auf der Strecke bleiben könnte. Ich würde befürchten, dass bei der von Dir verwendeten Führung mittels Stäben schon das kleinste Spiel genügt und der Spitzenabstand auf beiden Seiten des Zirkels sich um mehrere Zehntelmillimeter unterscheiden kann.
Ich habe den Bau eines Eingriffzirkels in V-Form begonnen, bestehend aus zwei Aluminium-Platten von 12 mm Dicke. Später werden die Konturen ausgesägt. Die V-Nuten für die Stäbe und den Gelenkstab habe ich gefräst, ohne die Platten umzuspannen. Die Stäbe mit Anreißspitze und Körner oder Hohlkörner habe ich aus Silberstahl gedreht. Wenn das Ding fertig ist, werde ich ein paar vernünftige Bilder liefern.
Ich teile Ennos Bedenken. Selbst bei Null-Spiel ist die Parallelität von der Biegesteifigkeit der Führungsstangen abhängig. Diese sind wie ich sehe, nicht besonders steif im Messing verankert sondern die eine steckt nur halb drin.
Auch wenn es nicht auf den ersten Blick klar ist, ist die Konstruktion für kleine Änderungen der Parallelität doch nur gerade mal doppelt so steif wie mit nur einer Stange. Mit einer Stange würde es sofort jeden gruseln. Mit zweien ist es leider nur scheinbar viel steifer.
Eine Gelenk-Konstruktion ist sicherlich deutlich unkritischer und auch nicht aufwändiger zu bauen. Man darf davon ausgehen, dass man bei so einem Werkzeug nicht viel neues erfinden kann. Ausser man arbeitet mit modernen Elementen wie Kugelführungen, die aber schwer sind und so die Zirkelfunktion einschränken werden.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
"Zugeschaut und mitgebaut" war in den 1970-er Jahren meine Lieblings-Fernsehsendung. Ich habe daher ein paar Bilder von der Entstehung der Zeigerabheber gemacht, ich hoffe es langweilt nicht. Das Material ist Silberstahl-Vierkant 1,5x1,5 mm.
Damit beim Benutzen nichts verkantet, werden die beiden Stücke gemeinsam bearbeitet: Zuerst die Außenrundung feilen, dann mit der Halbrund-Feile die Innen-Rundung einfeilen.
126_Abheber.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
127_Abheber.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Ein Stück Gummischlauch über 6 mm Rundstahl dient als Schmirgelunterlage. Im weichen Zustand bis K 600 vorpolieren.
128_Abheber.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Beim Härten soll das ganze Werkstück hellrot glühen, eine Pinzette nimmt weniger Hitze weg als eine Zange. Beim Abschrecken in Wasser soll das Teil schnell bewegt werden, damit keine Dampfblasen am Stahl hängenbleiben. Anschließend die Zunderschicht mit K 600 wegpolieren. Zum Anlassen erhitzt man das Teil vorsichtig von hinten, und beobachtet, wie die Anlassfarben nach vorne laufen.
129_Abheber.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
130_Abheber.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Anlassfarben.gif - Bild entfernt (keine Rechte)
Jetzt kann man mit K 1000 oder 1500 fein polieren, und am Schleifbock mit der Polierscheibe Hochglanz erzeugen. Je nach Ausrüstung kann man die fertigen Abheber in Metall oder auch in Holzstäbe (siehe Beitrag Nr. 26) einfassen.
Wir hoffen, dass dir unser Forum gefällt und du dich hier genauso wohlfühlst wie wir.
Wenn du uns bei der Erhaltung des Forums unterstützen möchtest, kannst du mit Hilfe einer kleinen Spende dazu beitragen,
den weiteren Betrieb zu finanzieren.
Kontakt
Moderatoren
Foren-Regeln
Links
Xobor-Interview
Uhrenwerkstattforum
Thema drucken
26.08.2015 11:39
Antworten
, Prima Sachen dabei,mit Deinem Eingriffszirkel möchte ich mal arbeiten und mal ausprobieren.
LG
