um zu testen,ob meine Idee eine Pendellinse zu drehen funktioniert, und um teures Material bei einem Fehlversuch zu sparen, habe ich die Linse aus MDF angefertigt. Die Linse hat einen Durchmesser von 180 mm und ist 60 mm breit, für eine PPU. Die Maße entsprechen einer Riefle Linse. Für das MDF habe ich 2,88€ bezahlt, in Bronze wären das über 100€ gewesen. 3 Scheiben a 22 mm ausgesägt für die Linse, 2 für die Hilfsvorrichtung. Die Hilfsvorrichtung wird später aus POM.
In die Hilfsvorrichtung eine Sacklochbohrung eingebracht, die später der geraden Fläche der Linse entspricht (50 mm)
Hilfsvorrichtung drehen
und fertig geschliffen
Die Pendellinse auf Durchmesser und Dicke gedreht und ab zum Bohren
Erste Seite der Linse normal im Backenfutter gespannt drehen
Und fertig
zweite Seite in der Hilfsvorrichtung spannen, und den Rundlauf prüfen
fertig gedreht vor dem Schleifen
Und hier endet der Test. Ich habe das Vertrauen zu mir gewonnen, die Pendellinse wirklich aus Bronze drehen zu können.
das sieht doch schon mal gut aus!!! Wie Silvia schon geschrieben hat, bei der Bronzelinse wirds etwas "schwerer". Vielleicht wäre es da sogar sinnvoll, die Hilfsvorrichtung deutlich größer als 180mm zu machen, um die halbfertige Linse dann mit Spannpratzen am Rand niederzuhalten.
Hi Manuel , cool . Hier ein Vorschlag ; 1) Rohling in 200mm 2) geometriekorrekt innen ausdrehen 3) a. umspannen b. abdrehen Beim letzten Arbeitsgang Linse fangen . Davor könnte man Bohrarbeiten vornehmen und aufreiben
Gast
hat folgende Bilder an diesen Beitrag angehängt
vielen Dank für Eure Antworten. Ich habe fast alles nach einer Fertigung einer Pendellinse durchsucht, aber fast nichts gefunden. Die meisten Linsen wurden ja aus Blech gedrückt, da habe ich ein Video gefunden.
Leider habe ich nichts zur Fertigung aus dem Vollen gefunden, deswegen mein Versuch. Wie fertigt eigentlich Erwin Sattler seine Linsen?
Nun zu den Bedenken. Sicherlich ist Bronze schwerer als Holz, aber klemmen außen scheidet aus, da da ja auch gedreht werden muss. Gerade die gerade Fläche in der Linsenmatte mit dem Übergang auf die Schräge bringt eine sehr gute Zentrierung, wenn die Toleranzen stimmen. Die Hilfsform muss auch etwas kleiner sein, damit ich kam Aussenrand einen kleinen Radius andrehen kann, ich möchte ja keine Messerschneide. Das Teil giessen, wird bei so einer kleinem Stückzahl sicher teurer als das Rohmaterial, und ein Gussteil zu spannen ist sehr schwierig. Auch das Bohren in die Spitze stelle ich mir nicht gerade einfach vor, da der Bohrer leicht verlaufen kann, und das Bohren vor dem Drehen erfolgen muss. Bronze gibt es immer mit etwas Aufmass zum Glattdrehen, so ist die Ronde 183 mm im Durchmesser und die werde ich 65 mm breit absägen lassen. Das Gewicht liegt bei knapp über 14 Kilo, fertig bearbeitet dürfte die Linse um die 8 Kilo haben.
Mit meinen "kleinen Schwermaschinen" kann ich die Linse fertigen, das Bohren werde ich auf der Fräse machen, da die Bohrmaschine nur 150 mm Hub hat. Ich brauche noch überlange Bohrer, eine verstellbare Reibahle, und rechte Drehstähle.
Hat jemand Unterlagen wie früher die Pendellinsen aus dem Vollen gefertigt wurden?
so wie du es in Holz probiert hast, wird es funktionieren. Ich habe erst gestern meine Doppelkegelstumpf-Linse nach Riefler fertiggestellt. Die Maschinen die mir dafür zur Verfügung standen, sind deutlich kleiner,als die, die dir zur Verfügung stehen. Man darf aber nicht vergessen, dass das Rohteil ein riesiger Klotz ist. Ich habe Messing 58, Ø180x68mm genommen. Der Klotz hatte ein Gewicht von 16kg. Mit entsprechender Drehzahl ist das nicht ungefährlich zum Handhaben. Da ich in meinen Keller nur eine Optimum D240x500 G habe, konnte ich den Rohling überhaupt nicht spannen, weshalb ich eine Adapterplatte anfertigte, welche auf den Rohling aufgeschraubt erlaubte diesen zu spannen. Durch den Kegelwinkel der Fläche, werden die Gewinde wieder abgedreht. Hier ist bereits der Spannzapfen auf die Adapterblatte angeschraubt (Ø100mm). Da der maximale Drehdurchmesser über Bett 240mm beträgt wurde die rechteckige Platte (Alu hart, 450N/mm² Zugfestigkeit) rund vorgefräst und mit 6 Bohrungen am Umfang versehen. Schlichtspan der Aussenkontur der Aufspannplatte Der Aussendurchmesser wird jetzt in der Maschine auf Fertigmaß gebracht Der Messinrohling wird auf der Fräsmaschine zentrisch zu den Achsen X- und Y ausgerichtet und danach mit Pratzen festgespannt. Bohren der Kernlöcher für das Gewinde (6xM6, 15mm tief) Gewindeschneiden Aufschrauben der Adapterplatte Plandrehen der Ersten Stirnseite, hier sieht man die "gewaltigen" Abmaße des Rohlings. Man sollte sich sehr genau bewusst sein auf was man sich da einlässt, da es nicht ungefährlich ist. Das Plandrehen erfolgt mit Abstützung des Reitstocks und einen Druckstück bis Ø70mm, danach wir die Abstützung entfernt und der Rest geplant. Nachdem die Fläche sauber gedreht ist, wird ein Schlichtspan mit einer Zustellung von 0,05mm ohne Abstützung vorgenommen. Ich habe dazu die Drehzahl auf 600 Umdrehungen pro Minute reduziert. Den ganzen Aufwand kannst du dir sparen, da du ja ohne Probleme den rohling im futter spannen kannst.
Habe ich Alexander, Es gibt aber 2 aber 1, mit dem jetzigen Futter kann ich nur 190 mm sicher spannen, das 200er Material hat roh 205 mm. 2, damit Kamm ich nur eine "Messerkante" machen, wie soll ich die leicht verrunden
Hallo Alexander, die Erfahrungen mit geklebten Werkstücken meinerseits beruhen darauf, das sich der Kleber durch Erwärmung löst oder an Stabilität einbüßt. Bei einem so schweren Werkstück mich auf die Haltbarkeit des Klebers zu verlassen bedarf einer gewissen Naivität und das Risiko wäre mir persönlich zu groß. Der Vorteil des Umspannens in einer Trichterform besteht zum Anderen auch darin, die gedrehte Fläche beidseitig zu finisieren, so dass lediglich noch eine nachträgliche Politur erforderlich ist. @ Teslak :Ende Teil 1 Erwarte gespannt den 2. Teil Saubere Arbeit. @ Manuel : Tolle Studie zu Herstellung...Danke für diesen sehr interessanten Post LG M.
Auch Schlafen ist eine Form der Kritik, vor allem im Theater!
Zitat von Kuewalda im Beitrag #10Hallo Alexander, die Erfahrungen mit geklebten Werkstücken meinerseits beruhen darauf, das sich der Kleber durch Erwärmung löst oder an Stabilität einbüßt. Bei einem so schweren Werkstück mich auf die Haltbarkeit des Klebers zu verlassen bedarf einer gewissen Naivität und das Risiko wäre mir persönlich zu groß. Der Vorteil des Umspannens in einer Trichterform besteht zum Anderen auch darin, die gedrehte Fläche beidseitig zu finisieren, so dass lediglich noch eine nachträgliche Politur erforderlich ist. @ Teslak :Ende Teil 1 Erwarte gespannt den 2. Teil Saubere Arbeit. @ Manuel : Tolle Studie zu Herstellung...Danke für diesen sehr interessanten Post LG M.
Na ja , Naivität oder nicht , so wird's halt gemacht . Auf die Idee zu kühlen brauche ich nicht hinzuweisen . ""wo ein Wille ist , ist auch ein Weg"" / Unwille / persönliche Risiko des Fremden Gedankens / uff , was wollte ich eigentlich sagen / ohmm
Als nächstes wurde die Zweite Seite genauso bearbeitet wie die Erste. Somit waren jetzt beide Seiten plan gedreht und beide Seiten mit den Gewinden versehen. Leider lassen die Verfahrwege der BF20 es nicht zu, es wie Manuel zu handhaben. Ich musste ein wenig improvisieren. Dazu habe ich als nächstes das Zentrum der Bohrung angerissen. Dazu hat der Höhenreiser sehr gute dienste geleistet. Die sich kreuzenden Linien wurden nur sehr zart angekörnt. An der Drehmaschine wurde für das Bohren der Linse der Oberschlitten demontiert und die Linse mit Unterlagen auf die benötigte Höhe gebracht und danach wieder mit Pratzen auf den Obersupport befestigt. Zum genauen Ausrichen wurde eine Zentrierspitze ins Bohrfutter gespannt und der X-Schlitten in Position gebracht und geklemmt. Nach dem Zentrieren bohrte ich mit Ø7mm Standard-Bohrer vor und nach Bohren einer etsprechend langen Führung (rund 45mm) wechselte ich auf den "überlangen Bohrer". Das Entspanen ging auf der Drehmaschine relativ flott von der Hand, da ich auf keinen Fall wollte dass es zu einem Spänestau kommt, wurde nach 2 bis 3mm Bohrtiefe entspant. Um beim erneuten Zustellen nicht mit den Bohrer einzuhacken, habe ich den Support-Anschlag nur minimal geklemmt, so dass ich immer wusste wann der Bohrer wieder greift. Danach erfolgte wieder das Schrittweise aufbohren auf Ø10mm und dann die Erweiterung für die Kompensationshülse auf Ø14mm 90mm tief. Für die 14mm Bohrung habe ich extra einen passenden Bohrer anschaffen müssen, habe aber zuvor mit einem Ø14mm 3-Schneider Fräser eine Führung in die Linse eingebracht, so dass ein Verlaufen des bohrers weitgehend ausgeschlossen werden kann. Zum Schluss wurde dann die Spitze des Bohrer abgeschliffen un eine Rechtwinklige Schneide angefügt, so dass die Kompensationshülse rechtwinklig aufliegt. Da bei den Bohrarbeiten die Halteplatte aufgeschraubt geblieben ist und zusätzlich die Position im 3-Backenfutter markiert wurde war der Planlauf nach dem Einsetzen bis auf 1/100mm gegeben. Somit konnte der Winkel an den wieder montierten Oberschlitten eingestellt und die Erste Schräge angedreht werden.
Kontakt
Moderatoren
Foren-Regeln
Links
Xobor-Interview
Uhrenwerkstattforum
Thema drucken
12.03.2016 12:18 (zuletzt bearbeitet: 12.03.2016 12:19)
Antworten
Saubere Arbeit.
