ja ok. So habe ich das gar nicht betrachtet, aber das hat mich auf eine für mich interessante Idee gebracht.
Nun, ich dachte eigentlich eher daran mit so einem Gewindebohrer auf diese Art das Rändelwerkzeug herzustellen. Das müsste an sich funktionieren.
Viele Grüsse Nico
Hallo Nico, das hab ich mir auch schon überlegt, ein Problem dabei ist nur das dann die einzelnen Rändel durch die Gewindesteigung leicht schief liegen würden, ein anderes das man das mit sehr kleinen Gewindebohrern nachen müsste (1-2mm) um die gewünschten Rändelräder zu bekommen.
wie schon erwähnt, habe ich das Rändelrad selbst angefertigt und bin der Meinung, dass dies kein Hexenwerk ist. Ich bitte daher darum die vorgestellte Methode zu verbessern und auch allen Mitgliedern wieder zum Nachbau zu Verfügung zu stellen.
Der Grund für den Eigenbau war, dass die mir zugänglichen Werkzeuge zwar mit Rundung versehen waren, diese aber im Radius sehr groß, so dass am Teil der Radius als Kreisabschnitt abgebildet wurde. Dieser sahr auf Grund des relativ großen Radius wie aufgesetzt aus. Zweiter Grund war, dass ich bei meinen Muttern unbedingt wollte, dass die Rändelung am Rand möglichst gering und fein gearbeitet ist und zum höchsten Punkt der Mutter eine tiefe Rändelung besitzt. Der Fräserrohling wurde aus ETG100 gefertigt, ein sogenannter Vergütungsstahl, welcher bereits vorvergütet ist und sich fast wie ein Automatendrehstahl verarbeiten läßt. Zusätzlich hat er fast 0,4% Kohlenstoff, wodurch er auch mit Flamme gehärtet und im Wasser oder Öl abgeschreckt werden kann. Natürlich ist das nicht die Bevorzugte Härtemethode, denn er ist eigentlich für das Einsatzhärten und das Nitrieren entwickelt worden.
Meine Wellbäume z.B. wurden aus dem ETG100 fertig auf Maß gedreht und im Nachgang im Plasma under Schutzgasatmosphäre oberflächengehärtet. Man muss sich dafür zwar an die Härterei seines Vertrauens wenden, jedoch hat dies den Vorteil dass es in den Wellen keinen Verzug oder Verzunderung ergibt, sondern nur eine leichte Verfärbung, welche sich leicht wieder abpolieren läßt.
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Erster Versuch in Messing, weil ich nicht wusste wie lange der Fräser in Stahl durchhält
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Um schnell das Resultat beim Rändeln zu sehen, wurde die Positivkontur an einen Stück Knetgummi abgerollt. So kann man schon deutlich ein späteres Ergebnis vorwegnehmen.
Die ersten Versuche in Messing verliefen nicht unbedingt erfolgreich. Das wichtigste Werkzeug war ein passender Fräser mit entsprechendem kleinem Außendurchmesser. Der wurde skizziert und auf der kleinen Drehbank mittels Koordinaten angefertigt. Danach im Teilapparat gefräst, mit Flamme gehärtet und angelassen.
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Drehen der Fräserkontur mittels Koordinaten
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Fertiggedrehter Fräserrohling
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Koordinatengedrehte Kontur im Durchlicht. Leider hapert es noch ein wenig mit der Sauberkeit des Werkstücks (Fusseln) Vom eigentlichen Fräsen des Fräserrohlings habe ich leider kein Bild gemacht. Es wurden 5 Schneiden angearbeitet.
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Wie auf den Bildern des noch ungehärteten Fräsers ersichtlich, hate ich beim Fräsen der Zähne Probleme mit der Orientierung, was zu Folge hat, das zum Fräsen die Drehrichtung auf links gestellt werden muss, was aber kein wirglicher Beinbruch ist.
Die Rädnelrolle wurde auch aus ETG100 vorgedreht, die Hohldrehung eingebracht und mittels Aufnahmedorn im Teilapparat befestigt. Fräser wurde auf Mitte gestellt und dann entsprechend dem vorher ermittelten Wert (Messingrändelrad) auf Tiefe mit viel Öl, zugestellt.
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Fertig gefrästes Rändelrad.
Wie mas sieht, habe ich mit dem selbst gefertigten Fräser eine Rändelrolle aus gleichem Material hergestellt. Wenn ich heute noch einmal ein Rad bauen würde, würde ich den Auslauf (Gerade rechts und links von der Kontur) weglassen. Ich wollte noch ein Rändelrad angestellter Kontur fräsen, was aber Aufgrund der Verlängerung an der Kontur die Eingebrachte Fräsung wieder beschädigte.
Ich wünsche euch viel Erfolg beim anfertigen der Rädelräder und würde mich freuen wenn ich darübe in einen Bericht lesen dürfte.
Danke für den tollen und ausführlichen Bericht! 2 Fragen hätte ich jetzt mal spontan dazu: 1. Welche nutzbare Breite hat das Rändelrad und 2. wieviel beträgt der Abstand zwischen den einzelnen Kuppen des Rändelmusters bzw. mit welcher Teilung wurde das Rad gefräst?
Zitat von teslak im Beitrag #17 wie schon erwähnt, habe ich das Rändelrad selbst angefertigt und bin der Meinung, dass dies kein Hexenwerk ist. Ich bitte daher darum die vorgestellte Methode zu verbessern und auch allen Mitgliedern wieder zum Nachbau zu Verfügung zu stellen.
das Rädelrad hat eine nutzbare Breite von 4mm, der Außendurchmesser beträgt 15mm der tiefste Punkt am hohlgedrehten Innenradius beträgt 13.5mm und es waren 50 Teilungen am Umfang verteilt. Die Einfrästiefe konnte ich nicht mehr bestimmen, da die Unterlagen von damals wahrscheinlich durch meinen Umzug verloren gegangen sind. Aber die ergibt sich ja aus der Breite deiner Kontur und den Umfang am Innenradius.
Wow, vielen Dank dafür! Das nenn ich eine ausführliche Antwort! Ich habe vor das mit Deiner Anleitung auch zu versuchen. Mir schwebt da ein Rändelrad mit um 45° schräg gestellten Rändeln vor. Leider muss erstmal der Werkstattumbau fertig werden.
Und an sich ist das ja genau das, was ich brauche. Nur dieses "riesige" Gewinde ist nichts für mich. Also das Ganze dann mal mit M3 versucht. Das größte Problem war eigentlich nur, dass ich in die Spitze des M3-Schneiders ein kleines Loch bohren musste, damit die Gegenspitze einen Führung im Gewindebohrer hat. Erstaunlicherweise hat der Gewindebohrer alles überstanden und kann auch wieder für normale Gewindeschnitte eingesetzt werden.
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Das Material ist Silberstahl. Jetzt müssen nur noch die Grate beseitigt werden, dann wird alles gehärtet und gelb angelassen. Demnächst gibt es das Ganze dann noch mal mit einem M4er Gewindebohrer. Ich hätte mir das schwieriger vorgestellt! Das Schneiden des Rades hat gerade mal knappe 10 Minuten gedauert.
Zum Loch im Gewindebohrer: Die Spitze habe ich einfach vorne hier abgeflacht und dann die Bohrung mit dem Hartmetallbohrer 1mm gebohrt. Das ging erstaunlich gut, denn der Bohrer ist doch wesentlich härter als das Werkstück.
@praezis: Ich habe das einfach auf mich zukommen lassen. Zuerst wurde die 1. Runde nur mit ganz wenig Zustellung gemacht, und irgendwann findet der Gewindebohrer tatsächlich wieder den Gewindegang. Wenn man bei der nächsten Runde immer nur wenig zustellt, egalisiert sich alles und man kann tatsächlich nicht mehr erkennen, wo Anfang und Ende war. Bei der Steigung von M3 wäre eine Berechnung sowieso nur Makulatur.
Viele kleinere, gerade genuteten Gewindebohrer für Durchgangslöcher haben eine Zentrierspitze, so daß man sie direkt mit einem Hohlkörner im Reitstock unterstützen kann ... ist einfacher, als eine Zentrierbohrung zu setzten.
Mag sein, aber meine Zentrierspitze hat keinen Hohlkörner, und den Gewindebohrer und den Hartmetallbohrer hatte ich da. War so einfacher, und das Loch in den Gewindebohrer zu setzen war kein Ding, was mich lange aufgehalten hätte.
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05.09.2014 08:24
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genau so muss sein ... genial
