Wenn Rolands Messung richtig ist, dass der Rundlauffehler nicht nur eine Exzentrizität sondern diese ominöse Herzkurve ist, (ich zweifle) dann hilft es auch nicht das herzförmige Rad hinterher innen auszudrehen. Überdies halte ich für diese Arbeit Holz für wenig geeignet. Durch die inhomogene Struktur und die Weichheit bekommt man das keinen optimalen Rundlauf hin. Alu wäre in meinen Augen das weitaus geeignetere Material. Ein krumme Krücke bleibt es trotzdem, weil der Kopfkreis nicht durch die Verzahnung entsteht sonder schon im Rohling angelegt ist.
Roland, wenn dein Teilkopf wirklich so ein Mistteil ist, dann schmeiss ihn weg und kauf für 250 EUR einen brauchbaren. Mein Vertex hat einen sauberen, echten und damit kompensierbaren Rundlauffehler von ca. +-0,01 mm im MK Kegel und einen Planlauf am Futterflansch von 0,01mm Es ist doch freudlos, sich lange Stunden wertvoller Lebenszeit mit so ungeeignetem Werkzeug rumzuärgern um dann ein Rad zu fräsen das einen den Rest dieses Lebens enttäuscht.
Ich nehme an, du baust eine PPU um Freude dran zu haben und um auf das Ergebnis stolz zu sein. Nicht um zu zeigen dass auch das letzte Ei irgendwie läuft.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
Zitat von mikromeister im Beitrag #83Eine Abstützung aus Holz ist zu weich. Nimm besser Messing-Stützscheiben und verklebe alles am besten mit Sicomet 85 zu einem Paket. So ist auch die Gratbildung minimiert.
Bezieht sich Dein Hinweis auf das Gangrad oder allgemein auf jedes Rad?
Ich frage das noch einmal, weil ich bisher nur über die Methode mit Holzscheiben gelesen habe.
Zitat von mikromeister im Beitrag #91Roland, wenn dein Teilkopf wirklich so ein Mistteil ist, dann schmeiss ihn weg und kauf für 250 EUR einen brauchbaren.
Das wird die allerletzte Konsequenz sein, wenn mein in #88 beschriebener und inzwischen modifizierter Plan auch schlechte Ergebnisse bringt.
Der Name "Vertex" wird leider oft benutzt, auch bei Made in P.R.C. und ist für mich kein Qualitätsmerkmal. Wenn ich einen vernünftigenTeilapparat mit passenden Teilscheiben, Futter und Reitstock kaufen möchte, bin ich beim Preis schnell bei 500 Eu. (Siehe Werbung: dieses Angebot in der Bucht) Das ist für ein Hobbyspielzeug eine ganze Stange Geld. Abgesehen davon, dass mir auch die bisher angeschafften Teile aufgrund ihres Preises als Schrott reichlich zu teuer sind.
LG Roland
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Mein 150er hat 235 EUR gekostet und ist nach einer kleinen Endreinigung erstaunlich ok für den Preis. Deine Abweichungen sind unterirdisch. Vielleicht ist er aber auch nur schlecht eingestellt und es lässt sich noch was machen.
Jedce Abstützung mit Material das nennenswert weniger steif ist als das zu bearbeitende Material ist nicht optimal. Die Stützscheiben bringen so bei gegebener Auslenkung wenig Stützkraft auf. Denk dir für den Extremfall Gummistützscheiben und du weisst was ich meine. Holz ist billig und leicht zu bearbeiten, aber bei deinen Dimensionen sind das keine wesentlichen Kriterien. Da kann man auch ohne großen Aufwand was besseres nehmen. Messing hat ca. Faktor 10 höheren E-modul als Holz und stützt damit effektiver. Messing ist viel härter und damit kann nicht so leicht ein Grat vom Rad abgeschoben werden wie in Holz. Vor allem wenn verklebt. Das spart dir viel Entgratarbeit.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
Diese Erläuterungen sind mir einleuchtend. Danke dafür.
Heute habe ich an der neuen Führung mit zwei Prismen gearbeitet. Sie ist im Rohbau fertig. Prinzipiell hat diese Anordnung keinen Rundlauffehler, weil nichts rotiert.
Der gemessene Rundlauffehler eines Probeflansches ist jedenfalls unter 0,02 mm. Die Ursache dafür liegt aber woanders.
Inzwischen zweifle ich ja die Qualität meiner gesamten mechanischen Ausrüstung an. Darum habe ich heute weitere Genauigkeitsmessungen durchgeführt. Sagen wir es mal so: Es gibt eine gute und eine schlechte Nachricht. - Die gute Nachricht: Das nachträglich für die Minidrehmaschine MMD 300 angeschaffte Spannzangenfutter ER25 hat einen Rundlauffehler unter 0,01 mm. Das ist besser, als ich es für den Futterflansch dieser China-Maschine erwartet hätte. - Die schlechte Nachricht: Die Spannzangen des zugehörigen Spannzangensatzes haben Rundlauffehler zwischen 0 und 0,06 mm. Das schlechteste mit den +/- 0,06 mm ist ausgerechnet das 12mm-Futter, das ich zum Herstellen meiner Drehflansche benutzt habe, auch für den oben erwähnten Probeflansch.
Ich muss also auch noch einzelne Spannzangen ersetzen und die unrunden Drehflansche erneut anfertigen.
Morgen werde ich mich um die Rotationskopplung zwischen dem Teilapparat und den Drehflanschen kümmern. Dann zeige ich auch Bilder der umgebauten Anordnung.
Inzwischen habe ich die Vorrichtung fertig gestellt, die zum Führen der Spannflansche beim Zähnefräsen dienen soll.
Zur Ankopplung des Teilapparates hatte ich anfangs nur eine 8mm-Gewindestange. Deren Elastizität konnte zwar den unrunden Lauf des Teiltisches ausgleichen, drückte aber den Spannflansch aus der Führung, weil dessen Andruckfedern zu schwach waren.
Für die Variante B verwendete ich statt der Gewindestange eine 10mm-Welle und zwei Wellenkupplungen mit Spiralschlitz. Diese Kupplungen sind zwar für die Ankopplung von Gebern steif genug, aber nicht für meinen Anwendungsfall.
In der Variante C (Foto) kamen darum Balgkupplungen zum Einsatz. Ihre Federsteifigkeit ist fast so hoch wie die von Federscheibenkupplungen. Dafür kosten sie nur halb so viel. Zusätzlich habe ich eine Möglichkeit geschaffen, den Anpressdruck des Spannflansches an das Führungsprisma einstellen zu können. Mit dieser Anordnung werde ich demnächst Probestücke bearbeiten.
Das sieht doch schon mal sehr viel vertrauenserweckender aus. Ich denke, das ist der richtige Weg mit deinem Teilkopf gute Räder zu fräsen.
Interpretiere ich das richtig, dass die axiale Lage des Fräsflansches nur über die Kupplungslänge definiert ist und die axialen Fräskräfte nur über Reibung in den Prismen aufgenommen werden? Das wird zu Problemen führen, denn es wird nur steif, wenn deine Flügelmutter richtig angezogen wird. Das verbiegt aber deine Welle und der Fräsflansch kippt weg. Ist diese Klemmung nur unter Federkraft, fängt es beim Fräsen zum rattern an, weil jeder Fräserzahn die Kupplungen zusammendrückt.
Du könntest sehr einfach noch einen Axialanschlag z.B. wenigstens eine geschliffene Scheibe zwischen Messingprisma und Fräsflansch einfügen und die Klemmung an der Stelle der vorderen Blattfeder machen. So kann man die Klemmung ordentlich anziehen ohne die Welle zu verformen.
Noch ein Tipp für die Zukunft. Nuten-Schrauben in deinem Fall nahe an den senkrechten Schenkel der Winkel setzen. Das erhöht die Steifigkeit enorm und kostet nichts.
Du hast dir viel Mühe mit dem Aufbau gegeben, aber ich glaube zu sehen, dass du kein versierter Konstrukteur bist. An einer Zeichnung lassen sich Probleme sehr viel billiger korrigieren als an einer fertigen Vorrichtung. Nutz doch die Kompetenz der Spezialisten hier und hol dir Rat bevor du so viel Zeit investierst. In diesem Forum gibt es eine Menge sehr kompetenter Leute aller Fachrichtungen, die dir vielleicht mit einem halbzeiligen Hinweis 3h Arbeit sparen können und es ihnen auch noch Spass macht.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
Zitat von mikromeister im Beitrag #96... Du könntest sehr einfach noch einen Axialanschlag z.B. wenigstens eine geschliffene Scheibe zwischen Messingprisma und Fräsflansch einfügen und die Klemmung an der Stelle der vorderen Blattfeder machen ...
Eine axiale Festlegung ist vorgesehen. Die Balgkupplungen sind ja axial butterweich. Die sechskantige Wellenkupplung stützt den Flansch bereits von links. Für die rechte Seite muss ich, genau wie Du es vorschlägst, Distanzscheiben/-rohre anfertigen, weil die Schweißnaht am Flansch Abstand zum Prisma verlangt.
Dass ich mit der Flügelmutter die Welle spürbar verbiege, glaube ich kaum. Die Wellen meiner Flansche haben 12 und 16 mm Durchmesser. Die gefederte Spannung wirkt genau zwischen den Prismen, damit die Welle sicher in beide Prismen gedrückt wird. Diese Vorspannung bewirkt, dass die Reibung beim Weiterdrehen des Flansches wächst, wodurch wiederum die nicht unendliche Federsteifigkeit der Balgkupplungen die Winkelgenauigkeit der Teilung verschlechtert. Dies ist noch eine "Baustelle". Es wäre wohl besser, beim Fräsen statt der federnden eine feste Klemmung einzusetzen, die bei jedem Weiterdrehen des Werkstücks gelöst wird.
Zitat von mikromeister im Beitrag #96... Noch ein Tipp für die Zukunft. Nuten-Schrauben in deinem Fall nahe an den senkrechten Schenkel der Winkel setzen. Das erhöht die Steifigkeit enorm und kostet nichts ...
Danke für den Hinweis.
Zitat von mikromeister im Beitrag #96... Du hast dir viel Mühe mit dem Aufbau gegeben, aber ich glaube zu sehen, dass du kein versierter Konstrukteur bist. An einer Zeichnung lassen sich Probleme sehr viel billiger korrigieren als an einer fertigen Vorrichtung. Nutz doch die Kompetenz der Spezialisten hier und hol dir Rat bevor du so viel Zeit investierst. In diesem Forum gibt es eine Menge sehr kompetenter Leute aller Fachrichtungen, die dir vielleicht mit einem halbzeiligen Hinweis 3h Arbeit sparen können und es ihnen auch noch Spass macht.
Recht hast Du - Aber ... (hihi) Nach den niederschmetternden Messergebnissen ist mir die Teilvorrichtung ununterbrochen im Kopf herum geflogen. Am nächsten Tag habe ich mir sofort verschiedenste Reste zusammen gesucht, aus denen ich vielleicht etwas machen könnte. Für Skizzen und Diskussion im Forum hatte ich einfach nicht mehr die Nerven.
Reichlich nervös bin ich immer noch, da ich noch nicht weiß, ob dieser Aufbau tatsächlich die erhoffte Präzision ermöglicht. Am Zahnradfräsen kann mein gesamtes Projekt scheitern.
Ich bin Dir und anderen Forikern immer wieder dankbar dafür, dass Ihr Euch die Mühe macht, meine Berichte zu lesen, zu durchdenken und kritisch zu kommentieren. Macht gern weiter so.
Zitat von Enno im Beitrag #98Dass ich mit der Flügelmutter die Welle spürbar verbiege, glaube ich kaum. Die Wellen meiner Flansche haben 12 und 16 mm Durchmesser. Die gefederte Spannung wirkt genau zwischen den Prismen, damit die Welle sicher in beide Prismen gedrückt wird....Es wäre wohl besser, beim Fräsen statt der federnden eine feste Klemmung einzusetzen, die bei jedem Weiterdrehen des Werkstücks gelöst wird.
Entweder die Klemmung ist nicht gut, oder die Welle verbiegt es. Eine feste Klemmung für jede Frässtellung ist jedenfalls besser. Die schwingende Belastung beim Fräsen ist höher als Du denkst.
Wenn Du nicht mehr viel umbauen willst, dann hilft vielleicht schon eine wellenparallele steife Beilage, die durch dein großes Klemmrohr geschoben wird und auf die beiden Blattfedern drückt. Da könnte ein 10x10er Stahl Flachmaterial mit durchpassen und weil das nur an den Blattfedern aufliegt, wird die Welle schön in die Prismen geklemmt. Natürlich biegt es dann die Beilage durch, aber die liegt ja in der Mitte hohl und macht so keinen Ärger.
Probiere es halt an einen Stückchen Blech aus und berichte.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
Wäre es bei dem ganzen Aufwand nicht auch denkbar, das Spindellager des Teilapparats instandzusetzen? Dann täte man die Ursache und nicht die Wirkung beseitigen, hätte für lange Zeit Ruhe. Mich würde interessieren, wie ist bei diesem Modell die Lagerung ausgeführt? Normales zylindrisches oder einstellbares konisches Gleitlager oder Wälzlager? Letztere sollte man bekommen, aber auch eine anspruchsvollere Lagerbuchse drehen ist kein Ding der Unmöglichkeit.
@mikromeister Natürlich werde ich auch weiterhin über alle Versuche und deren Ergebnisse berichten.
@Gustav Becker Den Drehtischhabe ich noch nicht zerlegt. Daher weiß ich nicht, wie er aufgebaut ist. Ein Gleitlager wird es auf jeden fall sein. Ob dies zylindrisch oder konisch ist, kann ich nicht erraten. Mit Einstellschrauben hat man bestimmt Einfluss auf das Spiel, aber nicht auf ungenau hergestellte Teile. Ich erinnere an die nicht achsparallele Konusbohrung. Den Drehtisch habe ich zwar im UK gekauft, doch er wird sehr wahrscheinlich aus der preisgünstigen Ostasien-Ecke stammen. Da weiß man, was man hat. Ich traue mir mit meiner billigen Amateurausrüstung jedenfalls nicht zu, eine 150 mm große Lagerbuchse auf 0,01 mm genau zu drehen.
Mit dem Ende des Sommers enden die Tätigkeiten, die notwendigerweise im Sommer zur Werterhaltung auf dem Grundstück anfallen.
Die Spannzangen mit schlechtem Rundlauf wurden nun durch bessere ersetzt.
Seit Ende September befasse ich mich mit dem Ausschenkeln der Radscheiben. Dass das Aussägen mit der Laubsäge so schnell vonstatten geht, hatte ich nicht erwartet. Dass das Laubsägeblatt sich nur im Zick-Zack-Kurs durch das Material frisst, hatte ich auch nicht erwartet.
Sehr Zeit aufwändig ist allerdings das anschließende Ausfeilen. Als Hilfsmittel habe ich mir eine Feillehre angefertigt, wie sie hier im Forum bereits vorgestellt wurde.
Ich habe festgestellt, dass es unmöglich ist, die gewünschte Kontur der Radschenkel auf 0,1 mm genau anzuzeichnen. Ebenso wenig konnte ich die mit einer feinen Nadel angeritzten Striche beim Feilen ausreichend gut erkennen. Der "letzte Schliff" beim Feilen erfolgt darum nach Augenmaß. Erstaunlicherweise sind auch sehr kleine Ungenauigkeiten augenscheinlich erkennbar.
Die Fotos zeigen das erste mit dieser Methode ausgeschenkelte Rad.
Hallo Roland, zu deinem Zick-Zack-Kurs, möglicherweise liegt es an den Sägeblättern. Ich schwöre auf "Goldschnecke". Gibts bei Flume z.b. und es macht einen gewaltigen Unterschied beim Sägen. Gruß Andi
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17.05.2018 22:27 (zuletzt bearbeitet: 17.05.2018 22:28)
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