Na ja ich geb ja zu, damals gabs noch keine VHM-Drehmeißel, also gilt das für HSS. Und ob 40HRC als "gehärtet" gilt darüber kann man auch ein Weilchen diskutieren.
Meine Kernaussage ist aber das es nicht sehr Sinnvoll ist ein Stück Stahl zu härten um es danach wieder hellgrau an zu lassen.

lg Christian

Hallo Christian,
Deine Anmerkungen wundern mich doch etwas. Hier ein Auszug des Datenblatts für 1.2210 115CrV3 (Silberstahl):



NB.: es ging um hellblau anlassen, Du schreibst dauernd von hellgrau.

Zitat von steffl62 im Beitrag #16

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Na ja ich geb ja zu, damals gabs noch keine VHM-Drehmeißel, also gilt das für HSS. Und ob 40HRC als "gehärtet" gilt darüber kann man auch ein Weilchen diskutieren.
Meine Kernaussage ist aber das es nicht sehr Sinnvoll ist ein Stück Stahl zu härten um es danach wieder hellgrau an zu lassen.

lg Christian

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Ich mache o.T. Weiter, denn das Thema Härten/Anlassen/... interessiert mich sehr.

Für unlegierten Werkzeugstahl läge die Anlasstemperatur laut Wikipedia wie von Comtoiseschmied Oliver verlinkt für Hellblau bei 320 Grad.

Bei 320 Grad Anlasstemperatur bliebe Silberstahl laut dem Diagramm von Frank Praezis eine Härte von 54 HRC. Das wäre schon sehr ordentlich hart.

Ob man Anlasstemperaturen und Farben bei diesen unterschiedlichen Materialien, unlegierter WS vs. Silberstahl, guten Gewissens gleichsetzen darf weiß ich nicht. Da fällt mir ein, ich kenne einen Materialwissenschaftler den ich das mal fragen kann, das interessiert mich nämlich schon länger.

Nun noch mal zu der unterschiedlichen Härte innen und außen. Nach dem Härten und Anlassen würde mich das wundern. Ich würde durchgängig ziemlich gleichmäßige Härte erwarten, zumindest bei kleinen Durchmessern. Nach einer „Rollieren“ genannten Druckpolitur würde ich mir eine größere Härte durch eine Oberflächenverdichtung erklären können. Nach einem ebenfalls „Rollieren“ genannten Schleifen mit der Widiascheibe würde mich eine Oberflächenverdichtung aber wundern.

Beim spanenden Bearbeiten von harten Materialien braucht man oft eine gewisse Spantiefe damit das Werkzeug schneidet und nicht auf der Oberfläche rutscht und die Oberfläche verdichtet. Vielleicht führt diese Beobachtung beim Drehen eines Zapfens zu der (nicht zutreffenden) Annahme, innen wäre das Material weicher.

Das Thema ist interessant, aber für den Uhrenbau zugegebenermassen ziemliches Theoriegewichse. Harte Zapfen und Triebe sind besser, weil dauerhafter als weiche, zumindest solange sie nicht spröde sind.

Grüße
Norbert

O.K. Ihr seid da alle ganz tolle Spezialisten und habt sicher alle recht.
Ich werde meine Wellen trotzdem weiterhin zuerst drehen und danach erst härten und dunkelgelb anlassen.
Aber ich mache ja auch nur Großuhren, möglicherweise müssen Kleinuhrenzapfen ja nicht so hart sein.

lg Christian

Ich lerne jeden Tag dazu und weiß bei weitem nicht alles. Ich finde es nur sehr schade, dass solche interessanten Themen wegen Diskussionen, deren Inhalt als allgemeiner Konsens gelten darf, zerredet werden.
Genauso wenig verstehe ich es, warum man das als persönlichen Affront auffasst, wenn auf Fakten die in jedem Fachbuch zu finden sind, hingewiesen wird.
Es hat Gründe, warum ich hier so gut wie nie schreibe, dieser Beitrag hat mich wieder daran erinnert, warum dem so ist.

Kleinuhrzapfen, oder hier eben die Unruhwelle werden hart gedreht (ich weiß, dass es auch andere Möglichkeiten gibt), da nach dem Härten mit Verzug zu rechnen ist. In einer Härterei hat man mir mal erklärt, dass der Verzug nicht unbedingt durch das Härten an sich kommt, es sind vielmehr die Spannungen, die beim Drehen (oder Fräsen) im Material entstehen und dann beim Härten frei werden.
Im Großuhrbereich ist das auch nicht anders. Bei der Herstellung von Trieben wird zunächst die Triebverzahnung gefräst und der Triebkörper grob vorgedreht (mit Aufmaß). Dann gehts in die Härterei (besagte 40 HRC). Nach dem Härten läuft das Trieb natürlich nicht mehr rund, es muss also rund gesetzt werden.
Zum Rundsetzen gibt es diverse Möglichkeiten (vgl. A.Helwig "Das Drehen von Trieben und Wellen in der Uhrmacherei").
Dann wird das Trieb endgültig fertig gedreht, und zwar hart. Würde man das Trieb zuerst fertig drehen und dann Härten (lassen) bekäme man Probleme beim Rundsetzen. Der (Großuhr-) Hemmradzapfen auf dem Bild im Anhang misst 0,7mm im Durchmesser, versuch mal den nach dem Härten rundzusetzen, der bricht garantiert ab.


@Norbert, dass man so exakt nach dem Diagramm gehen kann, bezweifle ich. Ich denke das sind nur Richtwerte, die genaue Härte hängt natürlich von der richtigen Durchführung,Haltezeit, Temperatur, Werkstoff usw ab. Exakt sagen lässt sich das im Zweifel dann nur mit einem Härteprüfgerät, oder einfacher (aber ungenauer), mit Härteprüffeilen.
Aber Uhrmacher arbeiten da ja sehr traditionell, Ingenieure schauen sicher verwundert, wenn sie auf einer Zeichnung von einem Uhrmacher die Härteangabe "blauhart" lesen würden. Aber so hat es sich eben im Laufe der Zeit bewährt und es funktioniert ja nach wie vor.



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