Hallo Freunde der Uhrmacherei,
in diesem Beruf darf man nicht nur die Asche aufbewahren und immer schön aufkehren,
sondern man muss auch mal was Neues ausprobieren.

Rainer Nienaber hat nun mal das Lasersintern ausprobiert.
Rainer war so lieb und hat mir seinen Text mit Bildern von seinem Projekt geschickt,
sodass er uns auch im Uhrenwerkstattforum an seiner Erfrahrung dran teilhaben lässt.

Vielen vielen Dank Rainer!

Und nun geht es los!

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Lasersintern geschrieben von Rainer Nienaber 2013

Ich wollte mal wieder was ausprobieren.
Lasersintern. Hört man ja viel gutes drüber. Schnelles Prototyping, irre Formen aus einem Stück etc. Die meißten werden das Verfahren kennen. Dabei wird mit einem Laser eine hauchdünne Schicht Metallpulver verschmolzen. Darüber dann die nächste Schicht, verschmelzen, nächste Schicht u.s.w. So „wächst“ langsam ein Werkstück, das dann nur noch aus dem Pulver genommen werden muss. Bei YouTube gibt es unter dem Suchbegriff ein paar schöne Videos.
Also habe ich erst mal ein Uhrgehäuse gezeichnet. Natürlich erst mal ein ganz einfaches. Soll ja nur ein Versuch sein.



Daraus wurde dann ein 3-D Modell erstellt



Sogar gerendert als Ansicht zum Drehen am Bildschirm



Ich hatte mir ein paar Angebote eingeholt, dieses Teil in Edelstahl zu sintern. Die Spanne reichte von 100€ bis 1.000 €. Es kommt natürlich auch darauf an, welche Toleranzen gesetzt sind. Ich habe mal +/- 0,05 angegeben.
Das erste Teil war eine herbe Enttäuschung. Kam an einem Freitag und hat mir das ganze Wochenende versaut.









Das Gehäuse war unrund, krumm und schief. Die Maßhaltigkeit war im Zehntelbereich (+/- 0,3 bis 0,5mm) Und die Oberfläche seht Ihr ja selbst. „Das geht auch besser“ sagte man mir am Montag am Telefon. Also noch mal das Ganze. Das zweite Gehäuse war schon besser. Die Maßhaltigkeit war gut, die Oberfläche.....na ja.









Da hatte ich das Maß 20mm gezeichnet

Ich habe dann erst mal die wichtigen Maße wie Glasfalz, sichtbarer ZifferblattØ und den InnenØ gedreht. Ich hatte bei der Konstruktion etwas draufgelassen. Dabei habe ich gleich gemerkt, dass ich gar nicht erst versuchen muss, da ein Gewinde reinzubohren. Schei... ist das ein hartes und zähes Material. Die Wendeplatte war blitzneu. Jetzt ist sie uralt.





Mit viel Arbeit und einer „nicht unerheblichen Anzahl“ von Schmirgellatten habe ich dann wenigstens die sichtbaren Flächen einigermaßen glatt geschliffen.









Das polieren an der Filzscheibe und am Schwabbel ging dann einigermaßen gut. Natürlich sind die Kanten rund geworden. Und man sieht auch deutlich, wo ich nicht richtig geschliffen habe.







Mein Resümee: um sich schnell und einigermaßen günstig ein abgedrehtes Uhrgehäuse machen zu lassen, eignet sich Lasersintern wohl eher nicht. Die Zeit für die Konstruktion bis zum 3-D Modell, (etwa 10-12 Stunden) die Sinterkosten und die aufwändige und langwierige Nachbearbeitung machen das Ganze doch recht teuer. Und das ist ja nur das Oberteil. Es fehlt ja noch der Boden. Vom Verglasen etc. ganz zu schweigen.






Hier die Fortsetzung. Nun habe ich ein Gehäuse, da möchte ich es auch „mit Leben“ füllen und mir eine Uhr für meinen persönlichen Bedarf machen. Und etwas im angesagten Bauhausdesign wollte schon immer mal haben. Also habe ich ein paar Zifferblätter gemacht,



Diese geschliffen,



gedreht,



Füße drangemacht und rohdiniert,



Lackiert und zum Bedrucken geschickt.
In der Zwischenzeit habe ich die Gehäuseflanken wieder mattgeschliffen und das Gehäuse verglast.



Vom passenden 13linigen Werk, UT 6425, habe ich noch einige in meinen NOS Beständen.



„Aus dem Bauch raus“ habe ich die Aufzugwellenhöhe mit 1,5mm angenommen. Das ist für dieses Werk zuviel.



Also einen Distanzring drehen, der das Werk in die richtige Höhenposition bringt. Das ist natürlich nur die zweitbeste Lösung.



Dann noch den Tubus einpressen.



Einen Gehäuseboden aus Edelstahl drehen



Und verglasen



Ich habe erst gar nicht versucht, in die Löcher ein Gewinde M1 zu schneiden. Daher habe ich einen Pressboden mit Sanfil- Ring gemacht.
Inzwischen sind die Zifferblätter vom Bedrucken zurück. Das Kalenderfenster stört die „Gesamtharmonie“, auf ein Datum wollte ich aber nicht verzichten.



Zeiger in Stahl zum thermischen Bläuen habe ich noch von der "kleinen Schwester"






Wenn dann alles soweit ist, noch einen Werkhaltering drehen.



Letzte Anprobe



Deckel zu und ein Band anbringen. Hatte gerade ein dunkelblaues parat, das mal zu lange im Fenster gelegen hat und etwas ausgeblichen ist.



Und ab ans Handgelenk





Und hier noch die „innovative 10.000 €“ Variante



Jetzt noch der Abschluss. Meine Frau sagte: cool, sieht gut aus, mach doch mal.....
Und wenn meine Frau das sagt, dann tue ich das. Also habe ich mich gestern in die Werkstatt begeben und gemacht. War ein verschneeregneter Sonntag. Um 9 Uhr angefangen, pünktlich zum Tatort war ich fertig.
Erst habe ich das Gehäuse mit Mattierungsbürste und Polierscheibe bearbeitet, um die Oberfläche zu entschärfen. Nur die Bandanstöße habe ich unten (wo sie auf der Haut liegen) und innen (wo das Band reibt) glatt geschliffen. Dann habe ich es wieder mattgestrahlt. Ob das noch ein Manschettenkiller ist, müsste ein Langzeittest ergeben. Der Rest ist wie oben beschrieben.



Die Krone gefällt mir noch nicht so richtig. Vielleicht lasse ich mir mal eine 7-eckige sintern.





Vielen Dank für Eure Aufmerksamkeit .
P.S. es muss sich niemand Gedanken machen, was ihm nicht gefällt. Das ist mein persönliches Exemplar, unverkäuflich und muss sonst keinem gefallen.
Positives Feedback ist natürlich willkommen.