7,5 Meter lang und 1,2 Meter hoch. Messing strichmattiert, patiniert und gewachst. Es hat keine 3 Tage gedauert, bis irgendein Volldepp Flecken mit seinen Schweißfingern hinterlassen hat. Wir haben versucht das zu reproduzieren, haben es aber nie geschafft. (Keine Ahnung, was man auf der Haut haben muss, um so rumzuätzen).
Danke für die Blumen. Die Rändelräder für die halbrunde Rändelung habe ich selbst gebaut. In irgendeinem Zerspanungforum habe ich gesehen, dass jemand mit einem Gewindebohrer ein Rändelrad hergestellt hat. Das habe ich dann auch versucht, und zwar mit M3 und M4. Ganz vorsichtig, mit einem Gegenlager für den Gewindebohrer, weil er ja nur einseitig belastet wird und so leicht abbrechen kann. Viel Öl, ganz langsamer Vorschub. Anschließend Rädchen gehärtet. Das ist schon einige Zeit her, und jetzt kamen sie zum Einsatz. Die Gewindebohrer haben das tatsächlich ohne Schaden überstanden. Benutze sie heute noch. Frank
Schrauben scheinen ja so banal. Einfach in das Fach mit M4 greifen und das war es? Bei einer selbstgebauten Uhr scheidet das irgendwie aus. Und so bin ich einige Experimente eingegangen, um den Schlitz in die Schraube zu bekommen, sodass das auch noch nett aussieht. Der erste Versuch ist grandios gescheitert, nämlich mit Kreissäge und Höhensupport. Erstens dauerte das viel zu lange, und zweitens war der Schlitz nicht in der Mitte. Und so habe ich die Schraubenschlitze so gefertigt, wie ich das eigentlich schon länger mache: Freihändig mit der Laubsäge. Hört sich abenteuerlich an, aber ist es gar nicht. Die Vorbereitung: Der Schraubenkopf muss gedreht sein, nicht geschliffen. Nur so hat man einen definierten Mittelpunkt, und den braucht man. Dann muss man eine Aufnahme haben, damit man die Schraube ohne Beschädigung in den Schraubstock einspannen kann. Hier ein banales Rund-Alu. Die Laubsäge wird irgendwo angesetzt, vom Rand in Richtung Mitte: P1020818.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) In Richtung Mittelpunkt kann man jetzt wunderbar zielen und schräg vom Rand in Richtung Mitte sägen. P1020819.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Flacher werdend, hat man einen schönen Schraubenschlitz. P1020820.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Ich will die Schrauben nicht hochglänzend haben, und so habe ich die Fläche anschließend geschliffen, die Kanten des Schlitzes fein gebrochen und die Fasen poliert. P1020821.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Die Größen der Schrauben (Gewindelänge, Kopfhöhe) sind so gewählt, dass ich die Schrauben für das ganze Werkgestell überall verwenden kann. Denn ich habe schon häufig Kleinuhren repariert, bei denen man die Schrauben immer wieder genau in das passende Gewinde einsetzen muss. Und das finde ich lästig. Frank
Aber zu breit. Und es sollen 9 gleiche werden, dann wird es schwierig, das so genau wieder zu machen. Daher habe ich die kaputte Schraube dazu verwendet, mit Schlitzen zu experimentieren. Und mein Verfahren, was ich schon länger mache, hat alles andere geschlagen. Für eine Großserie wäre das Verfahren mit der Kreissäge mit Sicherheit besser gewesen, aber so weit will ich es nicht kommen lassen. Die Uhr bleibt ein Einzelstück. Die nächste wird gaaanz anders ;-)
Da immer wieder neue Projekte an Haus, Hof und Auto dazukommen, geht der Bau der Stimmgabeluhr nur langsam weiter. Im Moment repariere ich von unserem knapp 60 Jahre alten Bulli das Getriebe: Also Motor und Getriebe raus, Getriebe teilzerlegen... Nachdem ich alle oben sichtbaren Schrauben gefertigt habe, geht es jetzt an die Basis. Ich möchte die Uhr gerne von unten nach oben aufbauen, und zwar so, dass die Dinge, die dann fertig sind, nicht mehr zerlegt werden müssen. Also geht es mit der Elektronik los, die sich im Sockel befindet. Zwischendurch habe ich den Stromverbrauch der Uhr gemessen. Er ist ziemlich genau doppelt so hoch wie der Verbrauch der Resonic, und zwar, weil ich durch Veränderung der Schaltung die Amplitude der steifen Stimmgabel vergrößert habe, sodass die Fortschaltung sicher funktioniert. Dadurch würde zwar die vorher eingebaute Babyzelle gut ein Jahr Laufzeit erbringen (bei ca. 500µA), aber da unten Platz ohne Ende ist, habe ich eine Monozelle vorgesehen. Die Grundplatte, auf der die Schaltung aufgebaut ist, habe ich neu gestaltet, sodass der Anschluss der Spulen unten auch nicht so beengt ist. Weil immer noch Platz war, habe ich aus Blech ein kleines Kästchen gefertigt, in dem ich Ersatzteile unterbringen kann, die in einigen Jahren eventuell nicht mehr zu bekommen sind: Einen kompletten Satz aus Schaltung, Spulen und Fortschaltrad, ebenso wie das "Werkstattgewicht" zum Regulieren der Massen auf der Stimmgabel. P1020857.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Sauber aufgebaut, macht die Uhr dann auch von unten etwas her. Das gleiche habe ich auch noch für oben vor: Auf der Marmorbasis soll sich am Ende eine polierte Messingplatte befinden, und zwar ohne die Langlöcher, die dort momentan noch zu finden sind. Also langsam geht es weiter, denn auch diese Kleinigkeiten halten enorm auf. Frank
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04.10.2025 18:50
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